石榴皮植物染料及其染色羊绒纤维的鉴别

为完善植物染标准体系,建立石榴皮植物染料的鉴别方法与标准,通过紫外分光光度计对石榴皮植物染料的标志物进行分析,并采用液质联用仪对石榴皮植物染料及其染色羊绒纤维上萃取的染料进行鉴别。结果表明:安石榴苷与鞣花酸可以作为鉴别石榴皮植物染料及其染色羊绒纤维的标志物。石榴皮植物染料的质谱中检测到准分子离子峰m/z 300.9862,保留时间为1.02 min;直接染色和硫酸亚铁后媒染羊绒纤维萃取液的质谱中检测到准分子离子峰m/z 300.9896和300.9868,保留时间分别为1.02 min和1.04 min。两者均与鞣花酸标准品1.02 min的出峰时间相近,在标准允许的±2.5%偏差范围内,结合其紫外可见光吸收光谱中只含有277 nm处的没食子酸与255、357 nm处的鞣花酸特征峰,可确定该染料及其染色羊绒纤维均为纯石榴皮植物染料。

茜草植物染料染色羊绒纤维的摩擦牢度

茜草是最常用的红色天然染料,广泛应用于真丝和纤维素纤维染色。但生产中发现明矾作为媒染剂用于茜草植物染料染色羊绒纤维的摩擦牢度极差。通过分析媒染、染色前后羊绒表面沉积物及其与摩擦牢度的相互关系,探讨了导致摩擦牢度低下的原因并提出改进方法。结果表明:适度去鳞片处理可有效减少明矾媒染时氢氧化铝在羊绒表面沉积,使茜草植物染料染色羊绒的干、湿摩擦牢度分别提高到2级和3级;酒石酸-明矾媒染羊绒表面无明显沉积,茜草植物染料染色后羊绒纤维的干、湿摩擦牢度分别提高到4级和5级,同时日晒、皂洗牢度也均在4级以上。

粗梳羊绒纺纱抗静电剂用量的差异化比较

在纺纱和毛工序一般会加入定量的抗静电剂来减少纺纱过程中的静电现象,但大量生产实践发现,在车间湿度超过85%的条件(南方高湿地区)下,纤维易与梳毛机产生黏附现象,降低生产效率。为解决这一问题,设计粗梳羊绒纺纱实验,分析抗静电剂(FX-AS301)的用量与车间湿度的关系。保证车间温度及其他工艺参数相同,对比分析不同抗静电剂用量及湿度的条件下,纺纱的难易程度、纱线的物理指标及所织织物的起毛起球性能。结果表明:不同车间湿度下,将抗静电剂质量分数从1.0%降低到0.5%时,可以降低纤维与机件间的黏附情况;当抗静电剂用量一致(0.5%或1.0%)时,车间湿度为65%和75%时的成纱质量相对更高;当车间湿度较大(85%)时,降低抗静电剂用量可以在降低纤维与机件间黏附情况的同时改善成纱质量。文章可指导高湿地区的纺纱生产,控制企业生产成本,提高生产效率。

毛条染色免复洗工艺

传统毛条染色工艺技术在毛条复洗烘干时采用逐根毛条从毛球中退绕后,平行排列,进入洗涤槽和烘房最终再次成球,这种复洗烘干生产方式存在能耗高、用水量大、人工成本高、操作复杂等问题。针对传统毛条复洗烘干方式存在的问题,采用射频烘干技术,将染色毛球进行离心脱水后直接用射频烘干机进行烘干,替代传统的复洗工艺,即毛条染色免复洗工艺。毛条染色免复洗工艺和传统毛条染色工艺相比,生产效率提升15%,每吨毛条节约用水4.2 t,每吨综合能耗折标煤节约149.8 kg,毛条的各项色牢度未见降低,烘干后回潮率均匀稳定,易于掌控,其不匀率在2.0%以内,复精梳混条工序可纺性得以提高。

小批量混条新工艺

结合纺纱工艺,计算研究50 kg毛条中某1 m条子经复精梳和前纺工序反复并合牵伸时,在整体原料内的分布情况,说明1 m条子到前纺混条工序能够充分均匀混合于50 kg原料内。混条就是要求原料里的每米条子都能够充分混合到整体原料中,由此推断,小批量混条时,不需要按照传统的混条工艺预先"混匀",可以把不同色相不同成分的原料按照一定根数随机混合,在复精梳和前纺加工过程中能够混合均匀。通过对比试验和实际应用得到了验证,可使小批量混条工艺变得简单易于操作,生产效率大幅提高。

精纺羊绒搓捻粗纱退绕黏毛现象研究

根据生产实际经验和理论分析,选取影响精纺羊绒搓捻粗纱退绕黏毛的4个因素:螺旋导纱钩、出条张力、粗纱条重、回潮率,每个因素选取3个工艺水平,设计了4因素3水平的正交试验,经极差分析得出最优工艺水平组合和各因素影响次序,经方差分析可知螺旋导纱钩的影响是显著的。得出:精纺羊绒搓捻粗纱在细纱工序生产时,退绕黏毛比较普遍,黏毛严重会直接影响羊绒纱品质质量和生产进程,防止粗纱退绕黏毛是精纺羊绒生产的关键,在粗纱生产时首先要关注螺旋导纱钩和出条张力的选择,防患于未然,保障生产顺利。