基于离散元仿真的固体推进剂用氧化剂称量工艺优化

称量工序广泛应用于多种领域,其中出料口的质量流量对于物料的称量精度以及称量时间起着十分重要的影响。本文中基于粉碎后的固体推进剂氧化剂材料,通过一种三级补充加料的方法实现对物料的精确称量。一级补充加料采用传统的持续加料方法;二级和三级补充加料选择正弦运动形式控制出料口开闭,并分为粗称出料与精称出料2种出料方法。利用离散元法(DEM)对三级补充加料(主要是二级和三级)进行仿真,获取正弦频率对质量流量影响的拟合关系为四阶函数。建立以称量精度最大和消耗时间最小为指标的双目标优化数学模型,对称量最后1 kg的三级补充加料进行工艺参数优化选择。结果显示当二级粗称量加料频率为2.5 Hz或2.1 Hz,三级精称量加料频率为1.6 Hz或3.0 Hz时,达到局部最优,其称量精度为99.9%,预计用时分别为1.51 s和1.52 s。该方法对于实际的生产实践具有指导意义。

超细气流粉碎设备的现状及发展趋势

分析了当前主流应用的几种超细气流粉碎设备,其中主要就包括了对撞式气流粉碎机、扁平式气流粉碎机、流化床气流粉碎机、冲击环式气流粉碎机等四种,具体就其应用现状、所存在的主要问题进行了深入探讨,而后就展望了其未来的主流发展趋势,以期能够为相关的研究人员提供一些有价值的参考。

基于多项式插值的倒料机构协同运动规划方法

针对火箭发动机氧化剂装填翻转设备跟随装填位置精度较差的问题,提出了一种装填设备协同运动方法。对氧化剂料桶倒料口位置建立矢量模型,求出倒料口位置运动方程,根据外部测控手段设定目标运动轨迹,运用五次多项式轨迹规划方法,对各自由度驱动电机进行轨迹规划,实现对氧化剂料筒位置的精确控制。通过软件仿真,将仿真结果与目标轨迹对比,结果表明:机构运动的最大速度为0. 18 m/s,角速度为6 rad/s,最大加速度为0. 06 m/s2,最大角加速度0. 58 rad/s2,实际轨迹与目标轨迹的最大误差值为4. 23 mm;该方法可保证氧化剂原料落点位置处于不同接料目标区域内,实现对氧化剂原料倒料过程的柔顺及精准控制。