微通道内连续合成ε-己内酯工艺研究

在微通道反应器内,以环己酮与自制的过氧丙酸溶液为原料,经Baeyer-Villiger氧化连续合成ε-己内酯。考察了过氧丙酸溶液单股进料工艺中反应温度、停留时间、原料过氧丙酸溶液与环己酮物质的量比及微管管径对合成ε-己内酯过程的影响。结果表明,在反应温度为80℃、停留时间为40 min、原料物质的量比为1.17、微管管径在900~2 000μm时,反应综合指标较好,反应转化率与选择性均超过99%,但过氧酸含量仍偏高。对过氧丙酸溶液进料方式进行优化,结果表明,采用过氧丙酸溶液分段进料工艺更有利于ε-己内酯的工业生产。与传统间歇釜反应工艺相比,微通道反应器提高了ε-己内酯的收率和选择性,缩短了反应时间,实现了连续化操作及安全生产。

高效、清洁、高附加值原则指导下适度、有序发展煤化工产业

针对我国可持续发展面临的能源瓶颈,指出适度、有序发展煤化工产业是我国现有能源结构环境下的必然选择。在低碳理念指导下,提出了煤炭资源的分质利用原则、高能效利用原则、综合利用原则、因地制宜利用原则和高附加值利用原则,比较分析了煤的各种化学转化途径,阐述了含氧醇醚材料替代石油路线、煤制芳烃、煤/天然气/煤层气制备乙炔等具有前景的清洁、高效转化过程,期望为煤化工产业的健康、有序发展提供科学思路。

50kt/a DMC项目设计

本项目旨在为大型或特大型尿素生产企业建设一座碳酸二甲酯分厂，利用总厂的产品尿素，生产重要有机化工中间体——碳酸二甲酯（DMC），提高尿素产品的附加值。同时同尿素联产，本工艺碳酸二甲酯净原料为二氧化碳和煤化工大宗产品甲醇，顺应了国家仰面节能减排的政策。本项目为中国石油化工股份有限公司九江分公司出资建设的年产5万吨碳酸二甲酯的分厂项目，与总厂的尿素车间实现联产。工艺原料尿素直接由尿素总厂提供，原料甲醇与丙二醇可以通过外购方式获取。分厂位于交通便利、原材料动力资源丰富、配套设施齐全的九江市内，适宜发展碳酸二甲酯项目。

聚乙烯吡咯烷酮单体的合成工艺进展及其应用

聚乙烯吡咯烷酮(PVP)是由单体N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)在适当的条件下聚合而成的一种高分子精细化学品。介绍了单体N-乙烯基吡咯烷酮的几种合成方法和工艺路线,对PVP在医药卫生、日用化工、食品饮料、纺织印染、涂料颜料等领域的应用进行了介绍。

微反应器中乙炔法合成N-乙烯基吡咯烷酮的过程研究

搭建了以商用微反应器为核心的气液微反应系统,成功实现了加压乙炔法合成N-乙烯基吡咯烷酮(NVP)的产品过程,采用液相循环方式完成反应物2-吡咯烷酮的高效转化,全面考察了反应温度、KOH含量、内构件数量和原料乙炔纯化对液相反应的影响。结果表明,反应温度和KOH含量对选择性有显著影响,高温和高含量催化剂会严重降低产物NVP的选择性,综合调控反应温度和KOH含量,可保证产物选择性在95%以上;微反应器中内构件的存在有利于促进气液传质过程;反应体系水分的脱除有助于循环反应中转化率和选择性的提高;与高压釜相比,产物NVP收率提高了28.7%(无助剂),反应时间有适当缩短。

微结构反应器气固相催化过程强化的研究与工业化进展

轻烃的气固相催化转化与合成是重要的基础能源化工过程,其苛刻的反应条件与显著的热效应严重影响了反应器生产效率、过程能耗与排放。微结构催化反应器传递性能优越,可兼顾紧凑性与低压降,能在高反应通量下精确调控轻烃气固相催化转化与合成过程,适应日益增长的分布式生产需求。介绍了微结构催化反应器的制造并重点讨论了催化剂-反应器集成方式,以强吸热的甲烷蒸汽重整过程和强放热的甲烷化、乙烷氧化脱氢过程为例,综述了微结构反应器气固催化过程强化的研究与工业化进展,展望了新技术的未来发展方向。