料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制造干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁B_r=404mT、矫顽力H_(cb)=283kA/m、内禀矫顽力H_(cj)=317kA/m、最大磁能积(BH)_(max)=30.4kJ/m^3。

料粉振磨处理在各向异性干压永磁铁氧体中的应用

以高性能的预烧料为原料,采用有别于传统制备干压料粉的工艺,通过对细磨烘干后的料粉进行振磨处理,制备各向异性干压永磁铁氧体材料。结果表明,料粉的振磨处理减少了料浆在高温烘干时不可避免出现的粉体颗粒间的粘连,提高了粉体的分散性,有利于取向成型时粉体颗粒在磁场中的转动,进而提高了干压成型体的取向度和密度。典型干压磁体磁性能为:剩磁Br=404 mT、磁感矫顽力Hcb=283 kA/m、内禀矫顽力Hcj=317 kA/m、最大磁能积(BH)max=30.4 kJ/m^3。

Parylene镀层对烧结Nd-Fe-B磁体稳定性的影响

采用化学气相沉积法(CVDP)在Nd-Fe-B磁体和电镀Cu层的Nd-Fe-B磁体表面包覆派瑞林(Parylene)镀层,分析Parylene镀层和Parylene+电镀Cu复合镀层对磁体化学稳定性和温度稳定性的影响。Parylene分子沉积到磁体表面形成一层致密的镀层,镀层表面形成大小不同的颗粒,造成磁体表面粗糙度变大。Parylene镀层与Nd-Fe-B基体结合紧密,未出现缝隙和镀层脱落现象,镀层厚度随Parylene粉末质量增加逐渐增大。Parylene镀层一方面可以有效改善Nd-Fe-B磁体的化学稳定性,提高磁体中性盐雾耐腐蚀性能;另一方面对磁体有很好的抗热氧化保护作用,有利于提高磁体的温度稳定性,降低高温磁通不可逆损失(h_(irr))。Cu镀层的存在不利于Parylene镀层改善磁体化学稳定性和温度稳定性,这是由于电镀Cu层与Nd-Fe-B磁体基体和Parylene镀层结合不紧密,界面存在缝隙与裂痕。

高性能镧钴钙铁氧体预烧料的高温成分偏析

采用不同预烧温度制备了镧钴钙永磁铁氧体预烧料,用金相显微镜和电子扫描显微镜对材料的显微结构和微区进行了观测和分析。结果表明,随预烧温度升高,预烧料中出现了明显的镧钴成分偏析(富镧相和富钴相),这是导致烧结温区狭窄的原因之一。

镧钴钙铁氧体微观形貌与性能研究

在不同条件下制备了镧钴钙永磁铁氧体样品,用金相显微镜和电子扫描显微镜对材料的显微结构和微区进行了观测和分析。结果表明,平均粒径,直径厚度比和成分偏析都是影响宏观性能的重要因素。

混料工艺对Sr(CaLaCo)M永磁铁氧体磁性能的影响

采用传统工艺制备Sr(CaLaCo)M永磁铁氧体,分别采用干混和湿混工艺,并采用不同的预烧和烧结温度,对比两种混料工艺的材料磁性能。结果表明,在1260℃进行预烧时干混料的综合磁性能更好,剩磁最高达到437 mT,内禀矫顽力最高达到384 kA/m,性能稳定。湿混料在1230℃预烧时综合磁性能较好,剩磁最高为438 mT,内禀矫顽力最高为415 kA/m。湿混工艺减小了原料的粒度,增大比表面积,降低反应所需要的能量,更适合低温预烧,从可烧结范围上看湿混低温预烧的工艺稳定性最好。1260℃预烧的干混料却能在1225℃烧结下获得本材料最高磁能积35.4 kJ/m3。

基于Ansoft Maxwell仿真分析的永磁应用磁路优化设计例析

基于Maxwell三维数值有限元分析软件建立了永磁应用系统的仿真模型,对比不同永磁体的复合排列方式,分析了磁路系统的静态磁场分布和磁感应强度,以便对器件进行设计优化。利用仿真计算结果指导永磁应用的磁路系统设计,制作了实物样品,满足设计要求,验证了优化结果。

采用氧化铁鳞制备的各向同性橡塑永磁铁氧体磁粉

以不同粒度的氧化铁磷和碳酸钡为原料,采用传统的陶瓷工艺制备用于橡塑磁体的永磁铁氧体磁粉,研究了原料粒度对磁粉磁性能的影响。结果表明,随着氧化铁鳞粒径的增大,剩磁有小幅度提升,但是矫顽力下降明显。平均粒径在1.5μm时获得较好的综合磁性能:B_(r)=161 mT,H_(cj)=261 kA/m。这种磁粉不需要退火处理,因此生产成本低、能耗低,具有良好的应用前景。

工艺参数对注射成型铁氧体塑料粘结磁体性能的影响

采用尼龙作为粘结剂,与锶铁氧体磁粉和添加剂经过双螺杆挤出机加热混炼,并注射成型得到塑料粘结磁体,研究了含粉量、配方体系、模具磁路设计和取向励磁电流对磁体性能的影响。结果表明,提高含粉量使得塑料粘结磁体密度变大,表面磁通密度、Br和(BH)max呈显著上升趋势,但是磁粉之间摩擦增大导致Hcj和机械强度呈下降趋势。通过配方调整可以改善材料的磁性能和机械性能,制备不同性能的磁体,改变励磁电流亦可调节磁体表面磁通密度(表面场强)。在磁路模拟的基础上对模具进行优化设计,采用表面场强均匀的模具设计方案制备了模具,实验结果与模拟结果一致,得到了两面场强均匀的塑料粘结磁体。

永磁锶铁氧体橡塑磁条的性能提升

采用氯化聚乙烯(CPE)等为粘结剂,与磁粉和添加剂经过80~100℃混炼,再经压延精整成橡塑磁条。研究了混炼工艺、配方体系以及复合对橡塑磁体性能的影响。结果表明,与开炼相比,密炼工艺混炼效果更好,对提高橡塑磁体磁性能有利。通过配方调整可以改善材料的磁性能和硬度,得到不同性能的橡塑磁条。单片厚度高于0.7 mm时,单片厚度越薄,轧板时取向度越好,磁性能提高越明显。单片厚度小于0.7 mm时,出片轧板的磁性能提升幅度达到饱和,磁性能提升幅度小,效率降低。将不同性能的橡塑磁条进行复合处理,得到综合性能更高的复合橡塑磁条,优化工艺参数制备出磁性能为Br=0.275 T、Hcb=190 k A/m、Hcj=280 k A/m、(BH)max=13.3 k J/m3的复合橡塑磁条。

铁精矿粉添加对轧制成型用铁氧体磁粉六价铬和磁性能的影响

为降低磁粉中的六价铬含量,生产上一般使用低铬原料和低铬钢球研磨介质,但也加大了生产成本;也有通过增多水洗次数、增加酸处理工序和添加还原物等方法等达到控制六价铬的目的,这样同样加大了生产成本,也增加了环境外排负荷。以不增加水、酸使用量和不增加生产成本为前提,在细磨过程中添加来源较广泛的铁精矿粉并研究其添加量对Cr^(6+)含量的影响后发现,添加量达到3.2 wt%,退火后磁粉中Cr^(6+)含量≤10 ppm;添加量达到8 wt%,Cr^(6+)含量接近0 ppm。对退火后磁性能进行检测,添加量在0~4 wt%范围内,性能未受影响;添加量高于4.8 wt%内禀矫顽力明显降低。为提高磁性能,通过细磨后添加振动分散的方法,对磁粉进行机械分散预处理,回火后剩磁达到263 m T,达到传统上采用退火后加酸洗制粉工艺制造的磁粉产品的性能水平。

粒度分布对粘结铁氧体磁粉性能和压缩密度的影响

本文采用激光粒度分析仪检测了5种不同粒度分布的粘结磁粉,分析了粒度分布对粘结铁氧体磁性能及压缩密度(CD值)的影响,采用扫描电镜观察了磁粉颗粒形貌,分析了颗粒形貌对压缩密度的影响规律,研究发现双峰状的粒度分布曲线对提高磁份的压缩密度有显著效果。

利用铁鳞制备永磁铁氧体预烧中结核的成因与改善措施

本文对链蓖机—回转窑生产铁氧体预烧料的影响因素及工艺控制要点进行初步探讨,分析以铁鳞为原料的铁氧体预烧料球结核现象的成因,并提出改善措施,提高铁氧体预烧料的产品质量。

聚氯乙烯聚合度对注射成型柔性粘结铁氧体磁体性能的影响

采用聚氯乙烯和热塑性聚氨酯弹性体并用作为粘结剂,与各向异性的铁氧体磁粉和加工助剂经过开炼机混炼均匀成片,破碎后颗粒料采用注射机在磁场取向下注射成型制备柔性粘结磁体。研究了聚氯乙烯聚合度和热塑性聚氨酯弹性体并用体系对磁体流动性、磁性能和环境稳定性的影响。结果表明,随着聚氯乙烯平均聚合度的增大,磁体材料成型的流动性减低,需要的注射成型压力增大,磁体硬度降低,耐油稳定性增高,磁性能降低。

工艺及配方对粘结铁氧体永磁体的力学性能影响

以锶铁氧体磁粉为主要原料,尼龙作为粘结剂,加入其它添加剂,经过双螺杆挤出机加热混炼,注射成型得到塑料粘结磁器件,含磁粉量、含硅补强剂、增塑改性剂对磁器件力学性能有影响。磁粉含量不同,塑磁器件密度不同,随磁粉的含量增多磁性能增大,由于磁粉之间有摩擦,摩擦增大Hcj和力学强度会有下降的趋势。对于材料的拉伸强度,采用玻纤(GF)的效果比添加白炭黑或玻纤粉的效果明显。添加增塑改性剂到尼龙高分子聚合物中,可以改善尼龙加工性能,增加聚合物的塑性,对制品的柔韧性和抗冲击有改善。调整工艺配方可以有效改善材料的力学性能,根据客户对产品特定的力学方面的技术要求,制备不同性能的磁体,满足客户需求。

Ca含量对Ca-La-Co联合取代M型锶铁氧体结构和性能的影响

以CaCO_(3)、Co_(3)O_(4)、La_(2)O_(3)为原料,采用固相球磨法制备M型锶铁氧体,研究了Ca含量对Ca-La-Co联合取代M型锶铁氧体结构和性能的影响。采用X射线衍射、场发射扫描电镜、永磁测量仪分别对M型锶铁氧体的物相、晶胞结构、微观形貌和磁性能进行了表征。结果表明:Ca^(2+)部分取代Sr^(2+)会造成晶胞c轴收缩,Ca取代量x≤0.2at%时,得到单一的磁铅石相;Ca取代量x≥0.3at%时,开始出现α-Fe_(2)O_(3)相,Ca^(2+)与SrO等形成低共熔物,会加速晶粒c轴方向上的生长,促进六角片状结构的形成;Ca取代量x=0.2at%时,M型铁氧体的粒径在1.0μm左右,且分布均匀;随着取代量的增加,出现晶粒异常长大的现象;Ca取代量的增加虽然会降低磁体的饱和磁化强度和剩磁,但会提高磁体的矫顽力,当Ca取代量x≤0.2at%时,随着取代量的增加,样品的剩磁略微下降,而矫顽力却急剧上升。

La-Co取代钙铁氧体制备及优越性

采用陶瓷法,使用La、Co分别取代部分Ca和Fe,制成以分子式Ca_(1-x-x')LaxSr_(x')Fe_(2n-y)Co_yO_(19)(x,x',y和n分别满足关系式:0.2≤x≤0.7,0≤x'≤0.3,0≤y≤0.5和4.5≤n≤6.0)为主相的六方晶系铁氧体。采用该铁氧体制备的磁体其Br/G+1/3H_(cj)/Oe在6200以上。磁性能为:剩磁B_r=449 m T,矫顽力H_(cb)=339 k A/m,内禀矫顽力H_(cj)=424 k A/m,最大磁能积(BH)max=39.2 k J/m^3。相比La-Co取代各向异性锶铁氧体,La-Co取代各向异性钙铁氧体在磁性能上表现出明显的优越性。

复合助烧剂(B+Bi)对钙镧钴铁氧体结构和性能的影响

通过添加(B+Bi)复合助烧剂制备CaLaCo永磁铁氧体预烧料。对预烧料的晶体结构进行分析,发现添加复合助烧剂可以降低反应所需的预烧温度,提高饱和磁化强度(σ_(s)),晶粒间的粘连明显减少,并在烧结过程中抑制了主相和晶界相间成分的相互扩散,有利于提升M相成分间相互匹配的程度和相纯度,从而获得了更高的磁体性能。磁性能为:B_(r)=454 mT,H_(cb)=334 kA/m,H_(cj)=393 kA/m,(BH)_(max)=39.2 kJ/m3。

压延成型制备的高性能聚氨酯基耐高温柔性粘结钕铁硼磁体

将不同工艺生产的钕铁硼磁粉和改性热塑性聚氨酯类粘结剂复合,并采用压延成型工艺制备柔性粘结磁体。通过对磁体垂直压延方向和平行压延方向上的磁性能测量,发现通过熔淬-热变形工艺制备的MQA型磁粉在垂直压延方向的磁性能远高于平行压延方向,其最大磁能积达到了73 kJ/m;。通过耐温特性试验对不同类型粘结剂的钕铁硼磁体进行耐温尺寸稳定性测试,发现热塑性聚氨酯弹性体经过改性处理后,可以有效提高柔性粘结磁体耐高温尺寸稳定性,在120℃温度条件下,粘结磁体的体积变化率比传统的硫化橡胶粘结磁体降低了19%,并且粘结剂体系中不含有苯环类增塑剂,符合欧盟RoHS2.0环保标准。

La-Co取代M型锶铁氧体的制备及性能

采用固相球磨法制备La-Co取代系M型锶铁氧体。对比研究了单独添加Co和La、Co同时添加对铁氧体性能的影响,La-Co取代量对样品晶体结构、微观形貌和磁性能的影响。结果表明:Co^(2+)单一取代和La、Co联合取代均会引起样品晶格常数的变化,所制备的M型锶铁氧体均形成了六角片状结构;与Co^(2+)单一取代相比,La、Co联合取代可有效抑制微粒的长大,且分布均匀;当M型锶铁氧体的理论化学式为Sr_(0.6)La 0.4 Fe_(11.7)Co_(0.3)O_(19)时,样品的H_(cj)最大,达到407 kA/m,较锶铁氧体SrFe_(12)O_(_(19))的H_(cj)提高88.65%。