基于AdaBoost集成回归模型的液压锻锤磨损状态识别

选择液压锻锤作为测试对象,再以多项式拟合和集成算法结合的过程,开发出了锻锤磨损阶段建立回归模型的方法。再把AdaBoost集成算法也加入统一回归模型内,从而降低磨损过程中的回归模型预测误差。研究结果表明:给出了基于AdaBoost集成回归模型的液压锻锤磨损状态识别表达式。平稳磨损阶段所需时间最短,最长的为急剧磨损阶段。该研究为进一步识别锻锤磨损状态提供了一定的理论支撑作用,该研究可以拓宽到其它的磨损领域,具有很好的实际应用价值。

农业机械发电组传动系统噪声与振动控制技术试验

针对传统农业机械发电组中存在的振动信号受到干扰等问题,提出了一种基于变分模态分解-小波变换的振动信号随机噪声控制方法。该方法首先利用变分模态分解技术对振动信号进行分解,将信号分解成若干个模态分量;随后通过小波变换对每个模态分量进行分析,以识别并剔除其中的随机噪声成分,将经过噪声控制处理后的模态分量重新组合,得到了更加稳定和准确的振动信号。通过试验验证,该方法能够有效地控制机械传动系统的振动噪声,提高了系统的工作稳定性和性能可靠性,且用时较短,具有良好的应用前景和实用价值。

基于CFA方法的工业机器人轴承故障信号诊断分析

为了提高工业机器人薄壁角接触球轴承的故障信号诊断效率,设计了一种混沌优化萤火虫参数(CFA)故障信号诊断方法,建立了其相应的控制流程。以工业机器人轴承测试故障平台为依托,开展振动信号处理分析。研究结果表明:模态分量信号已经实现了合成信号准确分离,达到了理想分离性能,有助于从信号包络谱内提取获得故障信号频率。混沌优化萤火虫方法得到的故障诊断准确率明显增加,接近99%左右。相比较其他方法,混沌优化萤火虫方法准确率是最优的,表现出来很高的准确性。该研究可以拓展到其他的机械传动领域,具有很好的应用价值。

人工智能技术及其在机械设计中的应用与发展趋势

近年来,随着人工智能技术的迅速发展,越来越多的企业及相关机构开始将其应用于机械设计领域。人工智能技术可以通过机器学习和深度学习算法,对机械设计中的大量数据进行处理和分析,并且以通过智能辅助设计工具,对机械设计中的设计流程进行优化。首先系统论述了人工智能关键技术及其发展现状,其次分析了人工智能技术在机械设计中的应用案例,最后总结人工智能技术未来在机械设计中的发展趋势。研究结果旨在为人工智能技术在机械设计中的应用提供技术参考。

绿色设计理念在机械制造中的应用

绿色设计是指通过减少产品对环境的负面影响,以此实现可持续发展的一种设计方法。机械制造作为一个高能耗、高排放的行业,需要采取绿色设计理念来降低其对环境的影响。该文首先介绍了绿色设计的概念和原则,然后讨论了机械制造中绿色设计的具体应用,包括材料选择、能源利用、减少废物排放等方面。最后,总结了绿色设计在机械制造中的重要性和优势,强调了绿色设计对企业可持续发展的重要性。

关于数控机床液压系统常见故障分析及诊断方法探讨

数控机床在加工制造企业中的应用范围越来越广,造成其重要性不断提升,如何确保数控机床液压系统能够稳定运行,进而实现机床的稳定、连续以及安全的运行至关重要。文章对数控机床液压系统的常见故障及诊断方法进行了一些有意义的探讨,希望对相关工作能够有所借鉴。

探讨现代机械制造技术的发展方向

由传统制造技术、计算机技术、信息技术、自动化控制技术一起组成了现代机械制造技术,这种技术涵盖了机械、电子、信息、材料,管理技术等。在新的时期,机械制造业是国家间进行科学技术竞争的中心环节,无论是发达国家,还是发展中国家,都在努力地发展现代机械制造技术。为此,本文阐述了现代机械制造技术的特点以及发展方向。

光学材料的磨削损伤控制试验研究

基于K9玻璃不同的磨削工艺参数确定其磨削损伤层深度随工艺参数变化的规律,并通过工件磨削损伤层深度的动态检测研究其裂纹扩展规律。结果表明:工件磨削过程中的裂纹损伤是动态扩展过程。固定工艺参数下,裂纹稳态扩展,损伤层深度不变;采用损伤更小的工艺参数磨削,裂纹的扩展速度小于材料的去除速度,其损伤层深度逐渐减小,损伤的去除速度逐渐减慢直至二者间达到稳态平衡。同时,为了去除前道工序的损伤层,后道工序的材料去除量需达到前道工序损伤层深度的2~3倍。

汽车连杆加工工艺的设计

文章主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,而连杆的刚性比较差,容易产生变形,因此在安排工艺过程时,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。

基于Ansys Workbench的螺栓连接模拟方法对比分析

基于Ansys Workbench软件,对5种螺栓连接模拟方法,以及不同接触方式、受力位置的情况进行仿真计算,分析各种模拟方法的特点,为螺栓连接的有限元建模及仿真分析提供有效参考.

高精度楔形棱镜加工中的检测技术

棱镜广泛应用于各种光学系统中。实际应用中,仅有部分具有特定角度的棱镜能够达到较高的形位精度,主要受到这类光学元件加工过程中检测能力的限制。对一个非特殊夹角的楔形棱镜,提出粗加工和精加工过程的加工工艺和检测方法。该楔形棱镜最终达到的精度为:有效口径内面形误差PV值优于0.2λ(1λ=632.8nm),楔角误差和塔差优于5″。结果表明加工工艺和检测方法,可以实现楔形棱镜的高精度制造,对于其他夹角的此类光学元件制造也能提供有效指导。