精炼炉热态炉渣回炉利用技术应用

为利用连铸浇铸结束后热态炉渣的热量以及剩余未被充分利用的石灰脱硫潜力,特此研究精炼炉热态炉渣回炉利用,以下简称热渣回炉。研究结果表明:热渣回炉一次有利于钢水的脱硫,脱硫率整体提高10.75%。回炉后炉渣熔化较好,炉渣厚度增加,供电曲线比较平稳,减轻了电弧对钢包渣线的热辐射、提高了渣线寿命和电能利用率。石灰用量比回炉前降低了0.35 kg/t、萤石用量降低了0.5 kg/t、电耗降低了3 kwh/t、电极用量降低了0.1 kg/t、化渣时间缩短了2 min,LF炉各项技术指标改善效果明显,降低原料成本显著。

焊丝钢H08Mn和H10Mn2冶炼工艺优化实践

气体保护焊丝及焊条用热轧盘条H08Mn、H10Mn2生产工艺路线优化为:KR铁水预处理→转炉/电炉→LF→5#连铸(150方)。转炉/电炉出钢按照一定比例加入铝块和硅锰合金,炉后双挡渣控制下渣量,精炼过程使用电石和硅铁粉扩散脱氧。盘条全氧含量控制在30ppm以内,Si含量控制在0.05%以内,连铸坯低倍皮下气泡质量问题得以解决,并且连铸拉钢过程液位平稳,无絮流异常坯切废问题,成坯率提升了10.43%,优化工艺后两个钢种合金降本分别57.57元/吨钢、91.08元/吨钢。

粒度对微波加热锰硅粉固相脱硅动力学的影响

以锰硅粉与巴西粉锰矿的脱硅反应为体系,研究了微波加热条件下粒度对动力学参数的影响规律,根据试验结果推导出固相脱硅反应在扩散为控速环节的动力学方程,并得到反应的动力学参数与反应物粒度的函数关系式。结果表明:随着原料粒度的减小,微波加热物料升温速率减慢。微波加热条件下扩散是固相脱硅反应的限制性环节,并推导出固相脱硅反应动力学方程1-2/3a-(1-a)2/3=kt。随着反应物粒度的减小,固相脱硅反应的速率常数增大,而表观活化能和指前因子均减小,且速率常数的对数、表观活化能和指前因子的对数均与反应物粒径的倒数呈线性关系。此外,反应物粒度是通过摩尔表面积、摩尔表面能和摩尔表面熵影响固相脱硅反应的动力学参数。