工艺因素对转炉溅渣护炉效果的影响

分析了中小型转炉寿命低的原因 ,研究了渣碱度、渣中FeO含量、出钢温度等因素对炉龄的影响。在此基础上 ,采取了降低渣的碱度、渣中FeO含量 ,降低出钢温度、优化喷枪结构等措施来提高转炉寿命 ,取得了较好的效果。

钢轧整合条件下流量化生产的组织与管理

根据炼钢厂与轧钢厂整合这一条件的变化,提出了一种生产组织的理念。

二钢厂溅渣护炉的生产实践

分析了高R（碱度），高∑（FeO）炉渣溅渣护炉效果差的原因，阐述了马钢二钢厂通过降低R、∑（FeO)和出钢温度以提高溅渣护炉效果所采取的措施以及具体的工艺制度。

高废钢比条件下转炉“留渣+双渣”脱磷工艺研究与实践

在高废钢比条件下,从优化转炉“留渣+双渣”冶炼工艺脱磷效果的角度,分别研究了倒炉温度、炉渣碱度以及(FeO)含量生产控制要点对脱磷率的影响。生产实践表明:脱磷阶段倒渣温度控制在1380~1450t,碱度控制在1.4-2.0,渣中(FeO)含量控制在15%~25%,脱磷阶段平均脱磷率为45.57%;脱碳阶段炉渣碱度控制在3.5-4.0,渣中(FeO)含量控制在18%~25%,终点温度控制W1650P,脱碳阶段平均脱磷率为86.51%O采用“留渣+双渣”冶炼工艺后,试验炉次平均脱磷率达90%以上,转炉终点w(P)波动范围为0.005%~0.033%,平均为0.012%。与传统“单渣法”脱磷工艺相比,石灰消耗降低21.89kg/t,钢铁料消耗降低4.39kg/t,取得了显著的经济效益。

快节奏生产模式下低温、低硅铁水脱磷优化实践

为更好地研究低温、低硅铁水的脱磷规律,在马鞍山钢铁股份有限公司70 t转炉现场进行试验,发现前期成渣速度较慢、中期炉渣返干导致脱磷反应受限,一倒脱磷率较低。现场优化通过改善加料方式及枪位控制,使得吹炼3 min时渣中w(FeO)由10.46%提高至24.70%,加强了脱磷反应,达到全程化渣及脱磷的目的。优化后的低温、低硅铁水冶炼使得现场一倒脱磷率由72.1%提高至86.6%,一倒出钢率由68.4%提高至74.3%,钢铁料消耗和氧枪枪龄等技术指标也得到改善,为现场的快节奏生产和节能降本提供了支持。