常减压蒸馏装置原油切换智能化感知技术及其应用

针对原油种类变化导致常减压蒸馏装置操作负荷增大、产品质量波动加剧、装置能耗高等问题,基于工艺机理(包括分馏原理、物料平衡、能量平衡)和大数据开发了蒸馏塔在线工艺孪生模型与原油进料性质实时感知技术。该技术的特点是依据原油蒸馏塔的温度、压力、流量数据推算原料性质,无需安装原料实时分析仪,也无需原油数据库与储罐分析数据的输入。采用科学的验证方法与流程,利用常减压蒸馏装置的生产数据,验证了原料性质推算模型与孪生工艺模型的准确性,并开发了常压蒸馏塔智能优化控制系统。利用生产数据,验证了该系统的可靠性。通过系统优化减少原油切换对产品性质的影响,使常压蒸馏塔塔顶石脑油收率提高0.9%,常二线油收率提高0.8%,装置能耗降低1.43%。

炼化企业智能化水平评估体系研究

在我国智能制造标准体系指导下,根据炼化行业特征与国内外其他评估体系的应用实践,从业务主题维度、价值要素维度和智能特征维度三个维度进行评估,建立炼化行业智能化水平的评估等级与评估方法,帮助企业找出智能化转型发展的薄弱环节,实现智能化的提升。

基于机器学习的炼化企业智能程度自动化评价方法

为了更准确地评价企业智能化水平,提出基于机器学习的炼化企业智能程度自动化评价方法。建立炼化企业智能评价指标体系,计算指标层次权重和熵权,计算指标综合权重。据此,划分企业智能程度评价等级,判定企业智能化水平。选取某石化公司为实例分析对象,利用所提方法计算公司最终评价值,得到的评价结果与实际情况相符,说明所提方法具有理想的应用性能。

智能工厂工业大数据云平台的设计与实现

针对智能工厂工业大数据应用需求,以炼化企业为例,通过搭建智能工厂大数据云平台,实现全网全流程多源异构数据采集,提供多层次分析方案,建立数据挖掘方法模型库,承载智能生产、网络化协同制造等智能服务,提升企业自身的核心竞争力.

工业互联网技术发展及石化行业应用展望

工业互联网是将物联网、云计算、大数据、人工智能、数字孪生等技术有机融合的平台,是制造业数字化和智能化的重要基础设施。介绍了工业互联网的标识解析、人工智能、5G+网络等新技术的特点,针对石油化工行业的业务特点,分析了在工业互联网的业务应用,创新解决传统业务的难题,提出了石化行业在工业互联网平台上的业务应用重点发展方向,实现石化企业生产经营效益的显著提升。

工业互联网标识解析体系在石化行业的应用研究

工业互联网标识解析体系已经成为工业互联网重要的基础服务设施,在工业互联网互联互通过程中发挥着神经中枢般的重要作用。该文研究分析了工业互联网标识解析二级节点平台在石化行业的建设过程,设计了石化行业二级节点的平台架构、应用架构、功能架构,针对石化行业的特点研究工业互联网标识解析体系的创新应用,包括生产管理、设备管理以及能源管理等,为石化行业的工业互联网+智能工厂建设提供了建设依据。

数字孪生技术在石油化工行业的应用研究

数字孪生技术实现了数字世界对物理世界的实时模拟映射,是行业实现数字化转型的一项重要技术。本文首先阐述了数字孪生的发展历程及国内外学者对于数字孪生技术的研究现状,总结了数字孪生的关键技术,在石油化工领域的应用。基于石化行业的数字孪生体可以实现可视化管理、设备监测预警、远程指导管理、生产离线优化等应用,显著提高石油化工产业的智能化水平。随着数字孪生技术的发展,石油化工领域未来将会有更加深入的应用。

石油化工智能化生产技术的应用分析

石油化工智能化生产技术的运用,在提高生产效率和质量,保障石油化工生产安全性、可靠性方面发挥着积极作用.石油化工行业中积极引进智能化生产技术手段,能提升整体发展水平.文章从说明石油化工智能化生产技术内涵入手,介绍了该项技术的应用现状,并提出了一些提高应用水平的策略,展望了石油化工智能化生产技术的应用前景,为石油化工行业的长远发展提供良好借鉴.

石化行业工业互联网标识解析系统接口规范研究

为统一标识解析技术在石化行业的技术标准,实现标识信息在石化行业的跨企业可读,促进标识解析技术在石化企业的普及和应用,本文通过分析国内外发展现状,研究其他行业标识解析系统接入规范,结合石化行业业务场景特点,提出在符合国家标识解析体系总体框架和技术标准的前提下,制定统一的接口规范,明确石化行业工业互联网标识解析系统的技术要求、接口模型与参数,促进工业互联网标识解析体系建设。

基于动力学机理模型的常减压装置负荷自动调整的方法

石化企业中,常减压装置的负荷调整受到负荷动态特征的影响,使得调整后的拔出率较低,对此,提出基于动力学机理模型的常减压装置负荷自动调整方法。根据常减压装置的工作原理,分析原油蒸馏动力学方程,结合动力学机理模型,设计装置负荷高精度预测模型,利用负荷动态增益参数,识别主要负荷动态特征向量,通过负荷参数融合模型和自适应控制算法,实现负荷自动调整。仿真实验结果表明:该方法应用后,提高了总拔出率,提升了原油利用率,常减压装置负荷自动调整效果得到保证。

大数据在设备预测性维修中的应用研究

针对炼化企业设备预测性维修的应用需求,运用大数据挖掘技术改变关键设备应对性维护现状,通过搭建关键设备预测性维修信息系统原型,对设备进行数据集成,建立数据仓库,创建故障诊断机理模型。该研究通过精确控制设备生产过程中故障因子进行的事前预警预测技术手段提高了设备运行的安全性、维修性和可靠性,把设备应对性维修转变为预测性维护,在设备预测预警管理上开辟了一条全新思路,提升企业的本质安全管控水平。

炼化企业生产智能化规划与实施路径

新一轮信息技术革命的发展带动了数字经济和工业智能化的进程,国内外都积极推动工业化的智能化转型。以推动炼化企业的生产智能化转型为目标,分析了国内炼化企业存在的重大技术瓶颈问题和难点问题;针对现状从装置操作智能化、装备管理智能化、能源管控与优化以及生产协同优化等方面分析了业务痛点,结合专业知识和经验提出了发展规划,制定了相应的实施方案,为实现炼化企业智能化转型,全面推行智能制造,乃至智慧工厂的推广打下坚实基础。

工业互联网赋能石化产业数字化转型

石油化工行业是国民经济的支柱性行业,近年来我国通过智能制造试点示范方式,石化行业的智能化信息化建设成效显著,生产运营效率提升,生产运行成本下降,评选出一大批国家级智能制造的示范企业。但从行业整体发展情况看,数据采集与集成能力弱、信息孤岛严重、数据资源利用效率低是当前阻碍行业智能制造发展的主要问题。

基于三维地图的石化环保监测系统设计与实现

通过建设环保专属数据库、环保三维地图引擎、报表、接口等组件,实现环保专属数据库、环保地图、环保报表、废固排放计划管理、废水监测管理、废气监测管理、应急管理功能。以三维地图为核心,以环保数据库为基础,实现石化企业环保管理信息化、集中化、系统化、可视化,显著提升石化企业智能制造水平。

基于物联网天然气仪表数据采集与管理的设计与实现

本文研究中以天然气能源应用为主,借助全新技术设计采集与管理系统,在网络空间中整理这些资源与数据,做好天然气数据的存储分析与整理工作,确保天然气企业更好地掌握能源应用情况,实现科学监管达到节能减排这一目标。

LPG定量装车系统计量误差分析与对策

液化石油气是炼油行业的重要产品,社会对油气品的需求量不断增加,油气库的自动化和智能化程度非常关键。油气库油气的装车设备必须满足实时性、精确性、高效性、可靠性的需求。通过研究液化石油气的物理特性、定量自动装车过程原理,在实际应用过程中,对LPG的装车仪表计量与地磅的称重量进行对比,发现两者之间的计量误差超过了质量流量计所允许的精度误差。通过计算气相平衡产生的误差量,分析误差的原因,制订定量自动装车系统误差预防措施,提出工艺合理的技术方案。

常减压装置生产操作智能化研究

为了提高炼油装置自动化水平,达到生产智能化,选择常减压装置,利用装置的设计数据或模型等,开发基于工艺、设备机理的智能模型,通过研究开发常减压装置智能模型与智能模拟装置、智能化异常工况受控系统、智能控制与操作优化系统,实现装置负荷与原料性质变化的自动调整,降低人工操作次数,减少非计划停机,提高装置操作平稳率,从而减少安全事故。通过应用生产操作智能化技术,提升经济效益等多项指标。

浅析水下机器人的发展及在LNG接收站应用

近年国内水下机器人应用呈现大幅增长趋势,主要包括科研考古、水产养殖、水利水电检测、海洋工程、打捞救助等;大部分行业应用以水下摄像头观察为主,在水域比较浑浊的区域则使用多种声呐设备进行辅助导航,辅以水声定位系统进行辅助定位,确认异常点的位置,同时还可以搭载机械臂、打磨刷等特殊工具对异常点进行简单处理,从而实现更加智能的作业;搭载三维成像声呐可以对待检测建筑或结构进行三维点云重构,对水下结构物有更加宏观和清晰的认识。

安庆分公司ERP日交货流程的实施与应用

本文就中石化安庆分公司ERP系统中实施产成品物料日交货的原因与详细方案,介绍了日交货流程以及其中接口功能与数据格式,分析了应用中存在的问题,并提出了下一步的改进方向。

石化企业蒸汽系统优化研究及应用

蒸汽系统作为石化企业能源系统的重要组成,具有工艺副产汽多、用汽点多、成本高等特点。为提高蒸汽管网的运行效率、稳定性以及用汽设备的用汽品质,对蒸汽管网优化进行研究,基于模型实现管网可视化监控与调度优化运行,帮助企业实现能源管理智能化、精细化,达到节能降耗、挖潜增效的目标。