六流中间包采用控制装置的物理模拟研究

以包钢六流大方坯连铸中间包为研究对象,根据相似原理建立几何相似比为1∶4的物理模型,研究挡墙挡坝结构对中间包内钢液流动状态的影响。结果表明,采用挡墙挡坝结构与未采用挡墙挡坝结构相比,钢液平均停留时间增加5.51%,死区比例减少20.73%。通过在中间包内设置挡墙和挡坝装置,能有效控制中间包内钢液的流动状况,增加中间包各流的峰值时间和平均停留时间,降低中间包整体的死区体积,从而有利于钢液在中间包内充分混匀和夹杂物聚集上浮。

150 t转炉底吹系统水模试验研究

通过对炼钢厂150 t转炉底吹系统进行水模试验,研究了底部供气元件数量、底吹供气强度对熔池混匀时间的影响。在相同底吹供气强度情况下,6支底吹供气元件混匀时间最短;在相同底吹供气元件数情况下,底吹供气强度越高,混匀时间越短。结合水模试验结论,对150 t转炉不同钢种冶炼过程中底吹供气模式进行优化,冶炼终点脱磷率达到92.3%,全炉役终点炉渣全铁含量达到17.3%,为改善生产经济技术指标提供了技术指导。

精炼过程炉渣量对稀土收得率的影响

炉外精炼过程中,炉渣中富集氧、硫元素。在稀土钢冶炼过程中,因稀土元素活泼的化学性质,随合金加入的稀土Ce元素与炉渣中O、S元素作用形成化合物而大量留存于炉渣内,只有少部分稀土元素随钢水进入浇注环节,因此影响稀土收得率。文章对稀土元素在精炼炉渣中存在形式进行分析,通过对比试验讨论了精炼炉渣量与稀土元素Ce收得率之间关系,结果显示稀土Ce在精炼炉渣中以氧化物、硫化物以及硫氧化物复合形态存在,同时精炼炉渣量对稀土Ce收得率产生影响。讨论结果为工业生产过程提高稀土Ce元素收得率提供理论依据。

稀土对低碳低硅钢中夹杂物的影响研究

针对低碳低硅钢的生产工艺情况,在RH处理过程中添加稀土合金,研究稀土对夹杂物的影响。研究表明,当钢中稀土含量为0.0032%~0.0041%时,与加入稀土前相比钢中大颗粒夹杂物数量减少,小颗粒夹杂物比例增加,钢中的夹杂物的形貌由球形、团簇形、条形等变为球形,夹杂物类型由氧化物变化稀土硫氧复合夹杂物和稀土氧化物。

包钢KR脱硫工艺研究与实践应用

文章叙述了KR法脱硫工艺、设备及该脱硫法的特点,分析了生产过程中脱硫因素对脱硫效果的影响。结果表明:KR脱硫设备运行平稳,可实现终点w[S]0.01%、深脱硫0.002%的目标值。

转炉副枪系统的设备功能与应用

文章通过对达涅利·康利斯副枪的设备组成、基本功能的描述,更直观和深入地了解副枪的工作原理;通过对包钢稀土钢板材公司副枪应用效果分析,制定副枪的维护措施,提高副枪的使用成功率,为自动化炼钢模型的实现奠定了基础。

转炉氧枪喷头的设计与应用

本文阐述了转炉氧枪喷头重要参数的设计和选取,并在实际运用过程中对转炉生产的重要工艺参数进行统计分析,从而得出合理的氧枪喷头参数设计和选取可以实现优越的转炉冶炼效果。

稀土钢钢水对保护渣理化性能及物相组成的影响

在稀土钢浇铸过程中,稀土钢钢水与结晶器保护渣相互作用,使保护渣的理化性能发生改变,影响和限制了保护渣冶金性能的正常发挥。文章系统的分析了稀土钢钢水对保护渣理化性能及物相组成的影响。结果表明,进入到渣中的稀土氧化物主要以稀土硅酸盐的形式存在。生成的高熔点稀土钙硅酸盐是保护渣熔化温度、黏度升高的主要原因。稀土钢钢水与结晶器保护渣反应时间越长,保护渣熔渣中吸收溶解的稀土氧化物越多,熔渣中析出的晶质矿物越多,熔渣的结晶率越高。

转炉炼钢过程中氮控制工艺研究

氮对于大多数钢种是一种有害元素,其氮化物的析出,严重影响钢的各种性能。文章基于转炉冶炼过程中氮在钢中溶解度变化的分析,通过优化转炉装入制度、底吹模式、造渣制度、终点控制制度以及出钢脱氧合金化制度,可有效控制钢水在转炉冶炼过程中w[N]。转炉出钢后的平均w[N]由29.4×10-6降至工艺优化后的20.2×10-6,为冶炼低氮钢奠定了良好的基础。

稀土含量变化对低合金高强度钢性能影响

钢中加入稀土能够起到净化钢液、夹杂物变性和微合金化作用,能减小夹杂物对钢质的有害影响,从而提高钢材的塑性、韧性、耐低温冲击性。为了研究钢中不同稀土含量对钢材性能影响,利用25 kg真空中频感应炉,使用真空加入方法,进行不同稀土加入量及未加入稀土的锰系低合金高强度钢冶炼,并模拟现场生产工艺进行轧制。通过对轧材化学成分、力学性能、断口、金相组织分析,结果表明,钢中加入稀土时,稀土元素可细化钢材组织晶粒度;随着钢中稀土含量增加,细化的组织晶粒度增加了晶界之间抵抗裂纹形成与扩展的能力,从而提高了钢的塑性和冲击韧性,提高钢材力学性能。

滑板挡渣技术在包钢240t转炉上的应用

通过对转炉下渣过程的分析,系统对比了各挡渣方式的工作原理及其效果。滑板挡渣是基于大包滑动水口的控流系统,通过滑动滑板和固定滑板之间孔洞的位错运动,实现了对前期渣和后期渣有效的控制。滑板挡渣的成功率达到100%,转炉下渣量可以控制在60 mm左右,钢包回磷平均控制在0.000 5%以内,提高了钢水的洁净度,为生产成高附加值的钢种和降低生产成本奠定了良好的基础。

转炉工艺条件优化对提高废钢比影响分析

根据转炉冶炼工艺情况,运用热平衡计算方法对转炉热平衡进行计算,计算不同入炉铁水条件、生产工艺及温度控制对提高废钢加入量的影响。通过分析影响转炉废钢比变化的因素,研究废钢比与转炉冶炼工艺条件之间的关系,提出转炉提高废钢比的具体措施,供相关炼钢厂参考。

优化炼钢模型控制超低碳钢转炉冶炼终点

超低碳钢终点氧含量直接关系到后续工艺处理及最终产品质量。包钢金属制造公司对转炉冶炼过程底吹、副枪模型系统计算参数进行了优化,提高了冶炼过程底吹供气强度,加强底吹对熔池搅拌,同时针对超低碳钢制定了底吹供气模式。结果表明,采取以上工艺,能够降低终点氧含量,提高超低碳钢终点碳含量、温度、氧含量命中率,为后续工序提供较好的钢水条件。

副枪设备优化在240 t转炉上的应用

包钢首次在稀土钢板材厂240 t转炉生产中采用副枪技术。在转炉整个炉役期间,副枪测成率随炉内熔池液面变化由前期92.4%下降到88.1%。通过对现有生产情况及设备条件分析和研究,有针对性的提出了解决副枪设备使用的方案,副枪测成率稳定在92.2%~93.9%之间。副枪技术指标的稳定提高,使得转炉供LF钢水质量得到了提升,为生产高附加值产品创造了良好条件。

铁水预处理特定解决方案

过去铁水预处理将脱硫作为主要任务。然而，因为原材料质量低劣或最终产品对磷含量更为严格的限定，所以近年来要求铁水脱磷的能力逐年增加。为了有效的脱磷，铁水中低硅含量是一个先决条件。本文给出了铁水预处理设备对脱硅、脱磷和脱硫各种解决方案。

稀土钢工业生产中稀土收得率影响因素分析

稀土钢工业化生产过程中涉及稀土收得率问题,稳定的收得率是稀土钢产品性能稳定的重要保证。通过钢包添加稀土、中间包取样分析,研究了添加工位、添加量和钢液成分(氧活度、硫含量)对稀土钢稀土收得率的影响。结果表明,在钢包、中间包、结晶器添加稀土,稀土收得率依次提高;在LF钢包离位前添加稀土合金,添加量越大,收得率越低;钢液中氧、硫含量越高,稀土收得率越低。

240t转炉滑板挡渣技术的应用实践

简述了转炉滑板挡渣工艺技术,并结合包钢稀土钢板材厂240 t转炉滑板挡渣系统的应用,介绍了适应性改造的措施和实际效果。优化后的滑板挡渣工艺有效地减少了回磷及出钢过程的下渣量,提高了合金元素锰、硅的收得率,脱氧剂铝铁消耗量降低了0.39 kg/t,钢铁料消耗降低了3.47 kg/t,达到了优化钢质、高经济效益的目的。