高压电气产品铝合金机构室简易金属型铸造模具的研究

采用树脂砂砂型低压铸造方式生产的机构室类铸件,操作繁琐,劳动强度高,生产成本高,生产效率低,铸件外观和内在质量不尽如人意,废砂排放量大。研制了机构室简易金属型模具,以满足批量生产的要求,该简易金属型铸造模具采用整体式设计,顶冒口、边冒口及浇注系统预制成型。采用该简易金属型铸造模具生产铝合金机构室,操作简单,劳动强度低;铸件外表美观、内部组织致密无缺陷、成本低、生产效率高而且节能环保。

新能源汽车铝合金电机壳前端盖的工艺优化

新能源电机壳前端盖铸件,壁厚差较大很难实现顺序凝固,且整体壁厚较薄不利于排气和氧化渣的上浮。利用计算机模拟原方案,发现铸件充型末端的气体和氧化渣需要通过已充型的型腔返回顶冒口,导致铸件产生气孔、夹渣缺陷。且在凝固过程中冒口无法对铸件中心通孔处的热节进行补缩,有形成缩松缺陷的倾向。由于铸件壁薄处不加工且有网格筋结构,无法设置工艺补贴,故在铸件一侧设置冒口。将充型过程调整为型腔由竖直倾转为水平的方式,利用倾转后冒口重力压力头提供补缩压力。对优化方案进行模拟,铸件充型平稳,气体和氧化渣可经由冒口排出,且凝固过程中的热节都可通过冒口补缩,缩松缺陷得到解决。进行生产验证铸件无铸造缺陷,且提高了工艺出品率。

特高压产品厚大法兰类铝合金铸件的工艺研究

特高压产品厚大法兰类铸件,原工艺采用金属型简易模具生产,易出现氧化夹渣、窝气、变形等铸造缺陷。通过优化工艺方案,采用倾转式金属型重力铸造方法来生产,不仅使铸件的质量有了质的飞跃(合格率由原来的40%提高到了99%),更大大提高了铸件的生产效率及工艺出品率,且操作方便,并降低了成本,实现了“三高”(高质、高量、高效)生产,满足了日益提高的质量要求。