进料方式对超细分级机分级性能的影响

采用数值模拟方法对两种不同进料方式的分级机进行了气固两相流研究,分析了内部压降、气相速度、固相浓度分布等特性;对两种进料方式的分级机进行了应用研究,对比分析了上下进料方式下的特征粒径和细粉粒径分布特点。结果表明:采用上进料方式由于增加了机械撒料盘,进出口压差更大,同时转子外沿圆柱面上的切向和径向速度分布更为均匀,有利于减小分级粒径的波动,得到粒径分布窄的细粉;采用上进料方式有利于提高颗粒浓度分布的均匀性,但受转速的影响较大;采用上进料和下进料两种方式均能取得较好的分级效果,分级后细粉粒径小且分布窄,主要集中在1～30μm,30μm以下的颗粒含量达到90%以上。研究结果对分级机进料方式的设计和结构优化有一定指导作用。

超细粉碎分级系统设计与实验研究

针对目前超细粉体制备中存在的问题,分析了ACM冲击式粉碎机的粉碎机理和SCX型超细分级机的工作原理,设计了新的超细粉碎分级系统。实验表明:对中低硬度矿物的粉碎分级,产品粒径小于15μm的占80%以上,小于30μm的占90%以上,平均粒径在10μm以下。

颗粒级配对分级机进料管流动特性影响的数值研究

为了分析颗粒级配对超细分级机进料管内流动特性的影响,利用计算流体力学(CFD)方法,对进料管内气固两相流动进行研究。在对计算模型进行验证的基础上,揭示了不同颗粒级配下进出口压差、颗粒浓度分布及颗粒分散等特性。研究表明:进料管进出口压差随着级配中大粒径颗粒含量的增加而增加。当级配中小粒径含量较大时,颗粒浓度分布均匀,颗粒分散性较好,入口风速、喂料浓度、颗粒密度的改变对颗粒量纲1浓度分布及分散性影响较小。对于大粒径含量较大的级配,随着入口风速的增加,量纲1浓度减小,浓度分布不均匀度减小,分散性提高;随着喂料浓度的增加,量纲1浓度分布变化较小,但浓度分布不均匀度增大,颗粒分散性下降;随着物料密度的增加,浓度分布不均匀度减小,颗粒分散性提高。竖直段轴向截面上颗粒量纲1平均浓度的高低分界线为一定值(Z=0.5m),且与颗粒级配及操作参数的变化无关。

SCX分级机进料管流场数值分析与结构优化

以FLUENT软件为计算平台,气相采用欧拉模型,颗粒相采用DPM模型对SCX超细分级机进料管内流场进行了数值模拟,进料管内部流场不均匀,存在明显的偏流现象。在弯管处添加导流片进行优化,对比分析了导流片数量、尺寸和间距分布形式对压力、速度和颗粒质量浓度分布的影响。结果表明:导流片的添加提高了进料管流场的品质;当导流片数量为5,尺寸为1/4圆弧并在前后加长150 mm(半径的1.2倍),并按等间距分布时,进料管内压力、速度和颗粒质量浓度分布较为均匀,为后续的分级提供了良好的前提。

SCX超细分级机进料管内气固两相流数值模拟

以两相流理论为基础,对SCX超细分级机进料管改进后内部的气固两相流动特性进行了数值模拟。分析了气相压力、速度、湍动能和固相颗粒浓度的分布情况,得到了进料管内气固两相的分布规律。结果表明,加入导流片之后,进料管内气相压力、速度、湍动能径向梯度减小,偏流现象减弱;导流片阻碍了固相颗粒的横向运动,改变了颗粒的运动轨迹,使得颗粒浓度分布更加均匀,为后续的分级提供了良好的基础。

超细分级机进料管内颗粒分散的数值模拟

采用欧拉-拉格朗日模型对超细分级机进料管内的气固两相流进行了数值模拟。通过引入颗粒浓度分布不均匀度,建立了颗粒分散性的评价方法,对比分析了导流片数量、尺寸、间距分布形式、入口风速、入口固体浓度、粒径对颗粒分散性的影响。结果表明:导流片的添加能提高颗粒的分散性;随着入口风速的提高,颗粒分散性逐渐提高,当风速大于13.6m/s时,分散性变化不大;随着入口固体浓度的增加,颗粒分散性降低;随着粒径的增加,颗粒浓度分布不均匀度增加,颗粒的分散性变差,当粒径大于50μm时,颗粒分散性基本不变。

基于颗粒轨迹分析的分级机切割粒径计算

为研究超细分级机的切割粒径,采用计算流体力学技术对分级机气固两相流进行了数值模拟。计算中气相采用RNG k-ε湍流模型,颗粒相采用随机轨道模型。通过分析颗粒轨迹与切割粒径的关系,揭示了颗粒在分级机内运动的物理机制;通过分析切割粒径随转子转速、风量、喂料浓度和物料密度的变化规律,阐述了各参数对切割粒径的影响。结果表明:切割粒径的理论推算中,忽略叶片厚度的影响将导致计算值偏小;低转速(450 r/min,600 r/min)时,受局部涡流的影响,切割粒径模拟值与理论计算值相差较大,最大误差为13.58%;与风量相比,转速对切割粒径的影响更为显著。模拟结果与理论计算值吻合较好,为求取分级机的切割粒径提供了一种新方法。

选粉机分级进料方式的试验研究

为研究进料方式对分级机分级性能的影响,分别对上进料和下进料式的SCX型选粉机进行试验研究.对比分析了两种进料方式下d10,d50和d90等特征粒径的变化规律,并考察了不同操作参数下分级机的产量和粒径分布,结果表明：随着下进料式分级机转速的增加,d10,d50,d90均减小;上进料式分级机转速为305r/min和415r/min时,特征粒径变化不大,当转速增加到590r/min时,d10,d50,d90明显减小;采用气流预分散的上进料式分级机和采用机械预分散的下进料式分级机都能得到较好的分级效果,分级后细粉的中位径较小,且粒径分布窄,主要集中在（1～30）μm,30μm以下的颗粒含量达到90％以上.

选粉机颗粒运动的非稳态仿真与出口产量模拟

为了考察颗粒在立磨选粉机内的运动特性,并对选粉机的出口产量进行定量分析,利用计算流体动力学分析软件,对选粉机内的颗粒运动进行基于雷诺应力模型和离散相模型的非稳态数值模拟,通过对颗粒运动的实时仿真,模拟颗粒的分级过程。结果表明,选粉机出口产量随风量和转笼转速变化的规律与理论分析相一致;风量与转笼转速对出口产量影响的趋势与数值模拟的相对误差在10%以内。

粉末涂料粉碎分级系统研究

粉末涂料粉碎分级系统是粉末涂料制备过程的重要环节。针对粉末涂料的特点和对粒径的需求,在研究ACM冲击式粉碎机和SCX超细分级机基础上,探索了2条不同工艺流程的粉碎分级系统,分析了影响该工艺及系统的粉碎分级性能的因素。实验表明,进行2次分级的粉末涂料粉碎分级系统,能分别控制粒径的上限和下限,使得粒径分布窄,合格产品的质量分数为96%,平均粒径为40μm。

针盘式粉碎机圆柱齿钉二维绕流数值模拟

为了分析针盘式粉碎机静圆柱齿钉的气动力学特性,利用计算流体力学(diesel engine emission experiments,CFD)方法,对粉碎机中二维单圆柱齿钉的绕流问题进行研究。在进行计算之前,采用均匀来流中的圆柱绕流问题对计算模型进行验证,并且对数值计算中的网格和时间步长独立性均进行了算例考核。结果表明:在雷诺数小于200的范围内,流动出现3种不同的流态;在稳定分离区中圆柱齿钉上的附着涡最大长度约等于齿钉直径,且附着涡随雷诺数增加出现了消亡的现象;在不稳定泄涡区流动只在较小的雷诺下呈现出周期性,圆柱齿钉上受到流体周期性的升力和阻力均很小,在较大雷诺数下,流动的无量纲频率增加,且不再由单个频率主导,出现了一个频带;在不稳定泄涡区的无量纲频率比均匀来流中的圆柱绕流情况小一个数量级。该文为研究粉碎机圆柱齿钉在高雷诺数下的受力情况提供了参考。

Scw400钉盘磨开发应用与影响参数研究

论述了Scw400钉盘磨的传动装置、粉碎装置和主动气流密封装置等典型结构及工作原理,分析了磨盘转速、进风口风量、喂料量、物料颗粒的脆性和硬度等主要操作参数对粉碎效果的影响。用Scw400钉盘磨、选粉机、袋式收尘器、风机等设备搭建了实验系统,通过调节两磨盘的相对转速对木屑进行粉碎实验。用80μm的筛网对粉碎后的木粉进行筛余测试,得到了两磨盘相对转速和出料筛余之间的对应关系。实验表明,两磨盘相对转速为5480r/min时,出料80μm筛余可达4.37%。

超细磨喂料装置流场分析与数值实验研究

针对超细磨实际运行中电机出现的过流现象,运用计算流体力学(CFD)技术,对超细磨的进料装置的流场进行分析,指出过流现象是由于物料颗粒通过进料装置时因堵塞所照成。利用正交实验设计的方法进行了数值实验。通过方差分析得到出口压力、转速、出口压力与喂料量的交互作用对喂料的连续性影响最显著。数值实验表明:出口压力为-1 000 Pa、喂料量为0.10 kg/min、转速为1 000 r/min时为最佳工况。

钉盘磨流场数值模拟及齿钉受力分析

针对钉盘磨内颗粒运动规律的研究和在工作时产生的振动问题及减小阻力的迫切要求,应用计算流体动力学(Computational fluid dynamics,CFD)方法,采用切应力输运(Shear stress transport,SST)湍流模型和滑移网格,在齿钉转速为3000r/min,入口速度为18.26m/s的工况下,对磨机齿钉的受力情况进行预测。在进行数值计算之前,对计算模型和计算网格均进行了算例考核。计算结果表明:钉盘磨的振动和所受阻力矩的情况和单个齿钉的绕流情况密切相关。通过对计算结果的分析,提出了一种估计齿钉受力情况的方法,即:将齿钉和流体的相对运动简化为流体绕固定齿钉的绕流运动,确定来流方向和雷诺数;根据前人研究假设绕流升、阻力均按正弦规律变化,且阻力变化频率为升力的2倍;将升、阻力分解为齿钉在水平方向和垂直方向的力,并求解其随齿钉转动位置的变化规律。运用该方法在相同工况下的计算结果与CFD的计算结果对比发现,新方法可以较好地估计齿钉的受力情况,且比CFD计算更简便。这为钉盘磨的设计提供了一定的参考。

基于IE在汽车底盘装配的应用

用方法研究对影响汽车底盘装配线的主要因素进行分析,并采用"5W1H"技术和"ECRS"四大原则对底盘装配线的作业流程、加工程序进行改善。以改善后的前减震器装配为例,通过动作分析和秒表时间研究,制定了前减震器装配的标准工时。结果表明,改善有效的提高了工作效率,缩短了装配流程时间,降低了生产成本。研究结果对汽车底盘装配流程有一定指导作用。

超细分级机进料管内颗粒浓度分布特性的数值模拟

采用RNG k-ε湍流模型和随机轨道模型,对SCX超细分级机进料管内颗粒浓度分布进行了数值模拟,探讨了入口固体浓度、入口气速、粒径等的影响.结果表明,弯管出口附近颗粒浓度分布波动大,但在距弯管出口距离为6倍管径处波动趋于稳定.整个竖直段任意横截面可分为高浓度和低浓度区域,且两区的无因次半径(r/R)有一定范围:X方向低浓度区为-1<r/R<0.75,高浓度区为0.75<r/R<1;Y方向低浓度区为-0.75<r/R<0.75,高浓度区为-1<r/R<-0.75和0.75<r/R<1;两区的范围不随入口固体浓度、入口气速和轴向高度改变而变化.随入口气速增加,竖直段局部颗粒浓度减小,靠近壁面的区域减小更为明显,而入口固体浓度的改变对无因次颗粒浓度分布影响较小.

基于量纲分析的钉盘磨绕流阻力矩模型构建

利用计算流体力学(CFD)方法、正交试验和量纲分析,研究了钉盘磨齿钉所受绕流阻力矩的数学模型。以钉盘磨主要结构参数、操作参数为试验因素,以两圈齿钉所受绕流阻力矩为试验指标,对钉盘磨进行正交试验,并基于量纲分析将试验数据无量纲化,采用各无量纲参数多项式相乘的形式对数据进行拟合,建立了钉盘磨绕流阻力矩数学模型。实例计算结果显示,在两种工况条件下,该模型所计算的第1、2圈齿钉的绕流阻力矩与CFD计算值之间的相对误差分别为9.832%、28.914%和10.321%、5.442%,表明该模型的分析结果满足工程所需精度。

A320飞机空调系统故障的分析与处理

飞机的空调系统能给驾驶舱和客舱提供选定的温度,补充新鲜的空气,保证机组和旅客的舒适性。本文结合各航空公司A320飞机空调系统故障的维护经验,介绍了排除A320飞机空调系统故障的一些体会。