压铸镁合金摩托车轮毂收缩缺陷的分析及防止

通过检测和数字仿真技术分析了镁合金摩托车轮毂压铸件缩松、缩孔区域形成的机理。结果表明,裂纹是铸件凝固时的热节部位得不到合金液的补缩而形成缩松所引起的;轮心处的缩孔是由于分流锥尺寸过长,使轮心局部未在压力下凝固而形成的,并探讨了防止和消除收缩缺陷的措施。

真空压铸的型腔气体排气理论分析

真空压铸能有效减少铸件内的气孔缺陷,提高铸件的致密度。将型腔内的气体快速排出是真空压铸技术的关键,也直接影响真空压铸件的质量。通过分析气体在真空排气管路中的流动物理过程,研究影响型腔真空度的主要工艺因素,提出使型腔快速达到高真空度的最优化工艺参数方案。结果表明,大截面、短距离的排气通道、大抽气速度,小抽气容积有利于型腔快速达到高真空度。

真空压铸模排气道研究分析

对真空压铸模的排气理论进行了分析研究,在此基础上设计并分析摩托车轮毂模具的齿形和直通两种典型排气道结构。研究表明:直通排气道与齿形排气道相比具有截面积大,气体流动速度快,型腔内能快速达到要求的真空度等特点。因此,直通排气通道更利于获得高质量真空压铸件。

压铸镁合金轮状产品的结构优化设计

以传动皮带轮为例,对压铸镁合金在轮状类产品中的材料替代技术和方法进行了研究。根据对轮状类产品的服役工况和失效形式分析,以及对原结构进行的应力分析和拓扑优化分析,重新设计了镁合金轮的结构。结果表明,镁合金轮服役应力从40.5MPa降低到24.7MPa,低于极限疲劳强度。与铝合金皮带轮相比,质量减轻了43.8%,材料成本减少了34.5%。

压铸镁合金摩托车车架的受力分析

对渝安XGJ150-23越野摩托车车架进行结构再设计,在满足强度、刚度要求下,将钢结构车架设计成适合压铸工艺的镁合金车架,并抽象建立了车架的简化力学模型;然后在摩托车3个极限服役工况下,对车架的最大应力应变进行了有限元分析和校核,结果显示车架在最大负载下的最大应力值为59MPa,应变最大值为1.38mm,远低于材料的许用应力,满足安全使用的要求。

起重机下料车间工艺设计

在起重机械生产全过程中,下料是整机生产的首道工序。论文针对某起重机工厂设计项目的下料车间工艺做了详细阐述,并根据生产任务及生产纲领、下料工艺设计原则,统筹考虑下料车间内部与外部物流、企业管理与生产组织模式,从而确定了最佳的工艺物流路线及合理的下料车间布局。

新能源汽车之电磁兼容性分析

新能源汽车不消耗石油资源,具有良好的环保性能,已经越来越受到人们的青睐。但是相较于传统汽车,新能源汽车面临严重的电磁干扰问题,这阻碍了新能源汽车的进一步发展。基于此,本文对新能源汽车电磁干扰的现状以及导致电磁干扰的原因进行了介绍,并探讨了改进其电磁兼容性的方法。

某中型液压挖掘机装配车间工艺设计

针对某中型液压挖掘机装配车间的工程设计任务,通过采用诸如RGV装配线、翻转变位机、多轴电动拧紧机、履带自动装配系统、车架合装程控行车、自动化立体库、AGV系统、自动拣选系统等先进设备,显著提升生产率,缩短生产周期,实现了挖掘机装配过程的自动化和物料配送过程的无人化。

中大型挖掘机下料车间工艺设计

在大批量中大型挖掘机下料生产全过程中,物流设计是影响车间工艺布局的重要因素。论文针对某中大型挖掘机工厂设计项目的下料车间,根据生产任务及生产纲领、下料工艺设计原则,通过对比不同的物流方式,确定了合理先进的车间工艺布局。

精密锻造工厂数字化改造设计浅谈

本文针对某已建曲轴精锻工厂进行绿色化、数字化、智能化改造设计思路,运用ERP软件系统—订单式管理—分配生产任务—MES系统—指导独立生产;通过锻造车间的数字化建模,完成物流系统及工艺过程的可视化仿真;通过工业互联网,实现锻造工厂的制造装备与信息化系统之间的互联互通。