汽车B柱加强板成型性模拟分析及优化

针对DP600型汽车B柱加强板进行了工艺分析及拉延模面设计,并基于数据模拟软件对成型过程的模拟分析,对汽车B柱加强板进行了产品结构改进和工艺设计。利用仿真结果预测了产品设计的可行性,提出并验证了设计修改方案,模拟结果与试验结果吻合。

支持Top-down设计的冲裁模装配图设计

研究了实现支持Ｔｏｐ－ｄｏｗｎ设计的冲裁模设计关键，面向模具整体 功能的装配设计；解决了装配设计中的几个关键问题：装配模型中基类零件的定义、装配模 型的建立、装配图中零部件几何约束尺寸链、装配图中零部件位置确定。

基于回弹控制的汽车横梁拉延成形工艺多目标优化研究

为研究工艺参数对板料成形及回弹过程的影响,文章以某汽车横梁为研究对象,结合均匀设计与响应面方法,建立等效拉延筋阻力与塑性变形裕度和板厚不均匀度之间的数学模型。采用多目标遗传算法对其进行优化,优化时综合运用并列选择法、最佳个体保留策略和基于小生境技术的共享函数法,获得Pareto最优解集,通过定义满意度函数选出了满意解;为验证优化结果的准确性,对满意解进行有限元模拟验证,结果表明,满意解下汽车横梁的回弹量得到有效控制。

双相钢板成形界面压力数值仿真及对板料表面损伤影响

借助于有限元软件建立弯曲过程接触界面压力的仿真计算模型,并用于计算双相钢与模具接触界面的压力.结果表明,在整个冲压行程中,板料上界面的压力分布可分为瞬态阶段和稳态阶段.在瞬态阶段,板料上界面压力的分布不连续并存在2个明显的峰值,其界面压力峰值显著高于稳态阶段;在稳态阶段,板料上界面压力的分布均匀连续,分为高压力区和低压力区,板料刚流入凹模圆角处的界面压力大于流出凹模圆角处的界面压力.钢板强度和成形压边力影响稳态阶段的界面压力和接触区域宽度,且呈现出正比例变化关系,从而对钢板表面的损伤带来不利影响.

右后柱加强板拉深成形优化预测模型的建立

拉深是板料冲压成形的关键工艺,也是最复杂的成形工艺之一。文章将正交试验、人工神经网络和遗传算法结合起来,对板料的成形工艺参数进行优化,建立板料成形工艺参数的优化设计模型,并利用该优化模型最终获得满意的厚度最大变薄率和回弹量。

基于数值模拟的C柱内板拉延筋设计与优化

合理布置拉延筋是控制汽车覆盖件拉延成形质量的重要手段。根据C柱内板的结构设计拉延数模,基于Dynaform软件平台对不同拉延筋布置形式下该零件的拉延成形过程进行数值模拟,通过对比分析模拟结果,确定了拉延筋的合理布局。在此基础上,结合正交试验法对压边力、拉延筋高度和拉延筋圆角半径进行优化设计。将优化参数用于实际试模,物理试验和模拟结果较吻合,证明了数值模拟的可靠性。

汽车模具开发中的成形仿真

在进行汽车横具开发时，欧美主要汽车公司几乎100％的主要车身覆盖件都要经过仿真设计。在今天的中国汽车工业已经是国家的重要支柱产业之一，在汽车模具开发中引入钣金成形仿真是提高我国车身开发能力的关键所在。

复杂形状管件液压成形工艺的稳健性优化

以某形状复杂的管状副车架成形为例,借助数值模拟方法和稳健优化技术获取多工序加工的管件液压成形的稳健最优工艺参数.敏感性分析表明,影响管状副车架厚度减薄率的关键工艺参数分别为数控弯曲中的压块速度和润滑条件以及液压成形中的内压力;工艺稳健性优化结果表明,通过控制上述关键工艺参数,可以获得控制管状副车架厚度均匀性的最优工艺参数.

压边力对汽车前轮罩板成形性能的影响

为了有效解决实际生产中优化汽车前轮罩板拉深成形工艺的问题,根据左右轮罩板件的结构及性能要求,设计拉深数模及其工艺,在恒定压边力条件下,对轮罩板件拉深成形过程进行数值模拟。通过数值模拟从典型变压边力加载模式中得到一条最优变压边力加载曲线,使拉深件不出现起皱和拉破现象,并且使零件区域厚度分布最均匀。与恒定压边力下的最优结果进行比较得出,U型变压边力加载模式为最佳方案。

考虑成形历程的热冲压钢板应用研究

通过数值模拟对某车型B柱外板热冲压工艺及工艺参数进行研究,验证热冲压直接成形工艺及其参数的可行性,热冲压实验及对试样的拉伸实验证明了数值模拟的有效性及所提出的B柱外板热冲压直接工艺及参数的正确性;设计了3种方案对B柱在车辆侧面碰撞作用进行分析研究,通过B侵入量跟踪对比,说明热冲压技术在轻量化领域及提高耐冲击碰撞方面的突出优势。分析了热冲压零部件残余应变的特征,阐述了残余应力的产生及作用机理,给出了考虑成形历程的热冲压技术应用方法。

汽车C柱内板上段拉延成形工艺优化

针对汽车C柱内板上段件的结构特点进行了工艺设计,利用有限元软件Autoform建立了汽车C柱内板上段拉延成形的有限元模型,并进行了首次拉延数值分析,零件存在拉裂和起皱缺陷。在此基础上,结合流动均匀性对拉延筋布置和拉延系数进行了多次优化,获得了压边力与增厚率及减薄率之间的定量变化规律,在压边力范围为300～600 k N时,最大增厚率随压边力的变大而减小,最大减薄率随压边力的增大而增大,得到了最优压边力为520 k N。最终数值分析结果表明,优化后的拉延参数可以消除零件成形中的开裂和起皱等缺陷。经过实验试冲,结果和优化的数值分析结果吻合度很好,最大减薄率仅相差0.5%。

基于LS-DYNA的板料成形数值模拟技术的进展及工业应用

当今，CAD／CAM技术的不断深入应用，使得塑性成形工艺（尤其是汽车覆盖件成形工艺）和模具设计的质量不断提高，制造周期也不断地缩短，但是越来越激烈的市场竞争，新材料的采用，新工艺的需求，给我们提出了许多新的挑战。随着塑性成形理论的基本形成，以有限元技术为核心的塑性成形仿真技术（CAE）日趋成熟，板料成形模拟作为在汽车产品开发周期中的一种主要技术正在迅速兴起。