钎焊工艺对双层焊管材料时效性能的影响

使用退火模拟器对双层焊管用钢带进行热处理,模拟其在不同制管速度、钎焊温度下的钎焊过程。使用拉伸试验机检测不同钎焊温度及不同制管速度下钢带的屈服点延伸率和时效指数,以研究钎焊温度和制管速度对双层焊管材料时效性能的影响。结果表明,钎焊温度越高,材料的屈服点延伸率越小,时效指数也越小,制管的抗时效性越好。随着制管速度的提高,钎焊后钢带的屈服点延伸率和时效指数均呈增大趋势,抗时效性变差。这是由于制管生产速度增大,冷却段时间变短,渗碳体析出量减小造成的。钎焊前钢带时效指数为10.6 MPa,模拟钎焊后钢带的时效指数为76.8~104.9 MPa,其抗时效性明显变差。

基于磁光晶体的光纤电流传感器磁串扰效应研究

对光学电流传感器测量电流时存在的相邻导线磁串扰问题进行了研究,提出了一种利用传感头的摆放位置和角度来消除磁串扰对电流测量影响的方法。通过理论分析给出了磁串扰的大小与两导线间距以及传感头与主导线的距离和夹角之间的定量关系,从而确定测量条件下的传感头的最佳摆放方案,并以此为依据进行了相应的实验测量和分析,结果表明当传感头处于最佳摆放位置时较好的消除了相邻导线磁串扰的影响,提高了光学电流传感器的测量精度。

Ti-IF钢退火再结晶织构的实验研究

采用X射线衍射技术(XRD)并结合微观组织观察分析了再结晶退火过程中Ti-IF钢组织和织构的演变过程。结果表明:随退火温度的升高,再结晶比例增加,一旦达到再结晶温度,再结晶迅速进行;随再结晶进行{111}织构强度不断增加,再结晶初期,γ织构中以{111}<112>织构居多,再结晶后{111}<110>为多数。

Q&P工艺在冷轧中锰钢中的应用

利用热膨胀仪、SEM和TEM等设备和技术,对经过不同Q＆P工艺处理的低碳高硅中锰钢（w（Mn）=7.6%）的组织和性能进行研究。结果表明,与在奥氏体化相区退火（800℃）的Q＆P工艺相比,在两相区退火（630～660℃）的Q＆P工艺能够获得更好的组织和力学性能;当退火温度为640℃时,能够获得最佳的延伸率和强塑积,强塑积最高可达到40GPa%。奥氏体化相区退火后的组织主要是马氏体和残余奥氏体,两相区退火后的组织主要是铁素体和残余奥氏体,室温下存在的亚稳态奥氏体所产生的TRIP效应能够有效提高材料的塑性。

烘干温度对热镀锌层钝化膜形貌及耐腐蚀性能的影响

在3.5%NaCl溶液中,用电化学方法测定了未钝化热镀锌层、钝化后烘干θ为270℃、320℃镀锌层的极化曲线;对三种镀层进行96h中性盐雾试验;用扫描电子显微镜对2种钝化膜表面形貌及成分进行分析。结果表明,在3.5%NaCl溶液中,钝化镀层耐腐蚀性能明显优于未钝化镀层;烘干温度过高,导致钝化膜开裂严重,镀层耐腐蚀性能降低。

高强度热轧搪瓷钢搪烧后组织及力学性能研究

采用加热炉在不同温度下对高强度热轧搪瓷钢进行模拟搪烧实验,观察了实验钢搪烧前后的显微组织并进行了力学性能测试,最后对模拟实验结果进行了实际涂搪验证。结果表明,该热轧高强搪瓷钢的晶粒细小,主要析出物为纳米级Ti C粒子。该搪瓷钢实际涂搪后仍具有较高的强度和断后伸长率,屈服强度≥350 MPa。该搪瓷钢在880℃以上温度进行搪烧时,屈服强度基本不再下降。重要原因是搪烧过程中搪瓷钢的晶粒几乎没有长大,即细晶强化的坚挺作用。而实验钢在搪烧过程中保持细晶的原因之一是锰元素对组织的细化作用,另一个原因是纳米Ti C颗粒的细化作用。

加热温度对热轧含钛搪瓷钢力学性能和抗鳞爆性能的影响

加热温度是影响热轧搪瓷钢显微组织、力学性能和抗鳞爆性能的一个重要工艺参数。以一种热轧含钛搪瓷钢为对象,研究了不同加热温度下其显微组织、力学性能和抗鳞爆性能。利用光学显微镜和透射电子显微镜对钢的显微组织进行了表征,利用拉伸试验和氢渗透试验分别评价力学性能和抗鳞爆性能。结果表明,1150℃和1250℃加热温度下,试验钢热轧后的显微组织均为铁素体和碳化物。随加热温度的升高,热轧后铁素体平均晶粒尺寸和TiC析出物平均尺寸均降低。与低加热温度(1150℃)相比,高加热温度(1250℃)有利于提高热轧含钛搪瓷钢的屈服强度、抗拉强度和抗鳞爆性能,有利于在热轧过程中获得更加细小的铁素体和Ti C析出物。

彩涂工艺对LCAK钢组织和性能的影响

为了研究彩涂工艺参数对低碳铝镇静钢组织和性能的影响,在不同时间及不同温度下对钢板进行模拟彩涂。结果表明：彩涂工艺对低碳铝镇静钢的组织影响不大。彩涂时间变长或彩涂温度升高时,晶粒尺寸略有增大。彩涂后,钢板的强度升高,塑性降低。彩涂时间和彩涂温度对屈服强度影响较大。经彩涂后,屈服强度升高了7-29 MPa。彩涂时间和彩涂温度对抗拉强度无明显影响。彩涂工艺对钢板的屈服平台长度影响较大。经彩涂后,屈服平台长度增加1.25%-4.00%。

烘干温度对镀层钝化膜形貌及耐腐蚀性能的影响

在浓度为3.5％的NaCl溶液中，用电化学方法测定了未钝化镀层及钝化后烘干温度分别为270，320℃时镀层的极化曲线。对3种镀层进行96h中性盐雾试验；用扫描电镜对2种钝化镀层表面形貌及成分进行分析。结果表明，在浓度为3.5％的NaCl溶液中，钝化镀层耐腐蚀性能明显优于未钝化镀层；烘干温度过高会导致钝化膜开裂严重，镀层耐腐蚀性能降低。

热轧搪瓷钢中析出物与抗鳞爆性能

采用扫描电镜及透射电镜对热轧搪瓷钢中的析出物进行了观察,应用固溶度积公式对TiC的析出量进行了计算,并测得了不同卷取温度下搪瓷钢的抗搪瓷鳞爆敏感性(TH)。研究了热轧搪瓷钢中析出物与抗鳞爆性能之间的关系。结果表明,热轧搪瓷钢中的析出物主要为微米级TiN、Ti_4C_2S_2和纳米级TiC,TiN尺寸为1~3μm,Ti_4C_2S_2尺寸为100~400 nm,TiC尺寸为7~15 nm。TiC在1075℃时开始析出,在820℃时析出结束,此时TiC的体积分数为0.2242%。卷取温度600℃搪瓷钢的TH值高于650℃卷取钢板,因为600℃卷取的搪瓷钢的析出物TiC尺寸更细小,可以获得更高的抗鳞爆性能。

退火温度对超深冲搪瓷钢成型性能及再结晶织构的影响

在不同温度下对超深冲搪瓷钢进行连续退火,通过拉伸试验机、X射线衍射仪、光学显微镜和透射电镜研究了退火后搪瓷钢的力学性能、再结晶织构、组织及第二相粒子。结果表明,试验钢退火后的再结晶织构主要分布在γ取向线上,织构类型主要为{111}<110>和{111}<112>,是钢板获得高r值的有益类型织构。随退火温度的升高,r值升高,归因于{111}<110>和{111}<112>织构的密度随退火温度的升高而增大,其中{111}<110>织构的密度增幅明显,{111}<112>织构的密度增幅很小甚至减小。{111}<110>织构的密度增幅明显,归因于TiC粒子粗化引起的对{111}<110>织构取向晶粒钉扎的减弱。TiC粒子的粗化是退火过程中{111}取向晶粒,尤其是{111}<110>取向晶粒充分发展的必要条件,是钢板获得优异成型性能的重要因素。同时,随着{111}织构密度的增加,钢板的强度降低,断后伸长率增加,成型性能越好。

无锡市芦村污水处理厂先进工艺及在线监控技术的运用

为扩大污水处理厂的处理能力,适应经济发展并提高居民生活质量,将先进技术运用到污水处理中。根据动态进水负荷的变化,加入了进水在线监测;采用了AAO工艺实现除磷脱氮;深度处理工艺进一步保证了出水质量;并应用Web技术实现网上数据监控,实现Internet在异地浏览器上实时监控。最终实现出水指标达到国家一级A的排放标准,保证安全生产。

碳强化型超低碳钢组织性能及强化机理

为了探索碳含量对超低碳钢力学性能的影响,在实验室冶炼了3种碳质量分数分别为0.002%、0.005%、0.008%的超低碳钢,将其轧制成热轧板,并分析碳含量和热轧卷取温度对钢板的力学性能、显微组织和第二相析出的影响。结果表明,随着碳质量分数由0.002%增加至0.008%,钢的屈服强度、抗拉强度明显增加,断后伸长率降低;随着碳含量的升高,580℃卷取时的强度变化比730℃卷取时的更显著。试验钢晶粒尺寸由碳质量分数为0.002%、卷取温度为730℃时的22μm减小至碳质量分数为0.008%、卷取温度为580℃时的11μm,第二相TiC粒子平均尺寸半径由碳质量分数为0.002%、卷取温度为730℃的35 nm减小至碳质量分数为0.008%、卷取温度为580℃时的10 nm。在碳质量分数为0.008%、卷取温度为730℃时,钢板的屈服强度达到230 MPa以上,计算得出其细晶强化值为64.5 MPa、析出强化值为56.8 MPa。工业生产数据显示,碳质量分数为0.008%时,超低碳钢的力学性能水平可满足高强IF钢的标准要求。

冷轧锯片钢喷粉起泡问题分析及解决措施

为了研究冷轧锯片钢65Mn在客户使用过程中出现喷粉后起泡现象的原因,通过扫描电镜对起泡位置及基板表面进行观察,起泡位置表层存在针眼状孔洞,基板表面存在密集分布的微小裂纹。通过光学显微镜及荧光分析对基板组织及表层成分进行分析,基板表层存在5~10μm的脱碳层,其深度与裂纹深度相当。分析表明,在客户酸洗锯片钢过程中酸液在微裂纹内部残留,在喷粉过程中与基板反应生成气体,是造成65Mn喷粉起泡的主要原因。控制热轧加热温度及保温时间改善脱碳现象,配合冷轧过程加入一次罩式退火可改善带钢表面微裂纹,能有效控制喷粉起泡问题的发生。

铌对镀锌DP钢力学性能的影响

试验研究了微量铌对热镀锌双相钢力学性能的影响。研究表明,随镀锌退火时间延长,DP钢的屈服和抗拉强度下降、伸长率升高;微量铌延迟回火时马氏体中碳的析出及再结晶,可以改善双相钢的回火稳定性;铌微合金化DP双相钢的抗拉强度比碳锰钢高50 MPa以上,故可以得到具有优良性能的高强度镀锌双相钢板。