液压制动夹钳通用化组装工艺研究

我国轨道车辆制造产业的订单式生产模式,决定了制造过程中工装的随单变化性,给产品生产制造带来质量不稳定、生产效率低,给工艺人员带来设计工作量大、重复性劳动多等问题,成为制造工艺中的一个技术难点。在这种产业环境和特殊的生产模式下,相关工装如何更好更快的设计及制作出来,并能够满足生产过程中的质量控制及效率提升显得尤为重要。为了满足产品生产节拍、质量控制,应该形成一定的共性,这些共性的梳理、明确,就需要建立一种整体的工装思路对工艺保证工作进行指导,因此,工装在生产中的应用研究对制造企业而言是非常重要的一项工作,工装通用化程度低造成了工装设计、制作、使用、维护管理等一系列的问题。由于产品逐渐平台化,同种产品外形和结构极为相似,需要投入大量的工装,对企业的现场装配生产提出了很高的要求。在工装设计中推行标准化、系列化、通用化,对于简化设计工作、消除重复劳动、缩短生产准备周期、提高工装质量水平和降低成本都是有益的,工装的通用化对产品起到了重要作用。液压制动系统主要应用于有轨电车、磁浮车辆领域,液压制动系统具有重量轻、体积小、响应速度快、制动力足够大等诸多特点。该文以中车制动株洲分公司(以下简称株洲分公司)研制液压制动系统为例,通过对液压制动夹钳的结构形式、工艺过程的分析比较,以提升生产效率及实现液压制动夹钳组装的通用化为目标,对适合液压制动产品的多品种、小批量的通用化组装工艺进行研究,提出改进思路,并就液压夹钳流水线工装通用化设计,说明通用化的重要性。

金属软管的焊接

采用钨极氩弧焊方法对金属软管进行焊接,通过反复调试,研究了影响焊接质量的各种因素。结果表明:采用合理的、匹配的焊接参数,科学地使用摆动等焊接方法,能够获得内在和外观质量都很好的焊缝。

薄壁圆形钢筒的自动焊装置

在薄壁圆形钢筒进行焊接时,采用一种装置可以实现自动焊接。此自动焊接装置结构简单、易装易拆、适用性和通用性均很强,且通过此装置焊接出来的产品质量符合要求。

液压制动夹钳通用型组装工装设计

液压制动夹钳是为满足有轨电车、磁浮列车等新型轨道交通车辆需要而设计的,文章针对液压制动夹钳的特点及组装需求,设计了一种通用型组装工装,详细阐述了工装的结构及工作原理,并通过现场应用验证了该工装可应用于不同型号液压制动夹钳的组装,提高组装效率及组装质量。

制动夹钳智能化组装工艺研究

通过设计通用型翻转工装、智能物料配送装置和制动夹钳流水线装置,在完成组装过程和物料配送自动化的基础上,从而实现对制造过程中“人、机、料、法、环、测”工艺六要素的智能化管控。

盘形制动器流水线建设

盘形制动器是机车制动作用的执行部件,其市场广阔,需求量大。为保证产品质量、提升公司产能、降低劳动强度,需将其由粗放式生产向流水线节拍化式生产转变。介绍了盘形制动器流水线建设工作的前期准备、建设实施、运行的全过程。

浅谈制动器配件超声波清洗工艺的提升

制动器配件在装配过程中对清洁度要求非常高,因为配件的清洁度高低与否直接影响制动器总成后的保压性能,而保压性能的好坏又直接影响着制动器性能。因此,在提升产品质量的过程中,对制动器配件超声波清洗工艺一直在不断改进、完善。

基于防滑效率提升的架控制动系统制动力分配的优化设计

通过对架控制动系统采用不同的制动力分配模式的优缺点进行分析,结合某型动车组在运营过程中发生擦轮故障的案例,提出一种架控制动系统涉及制动力分配及防滑控制参考速度计算的优化设计方案,通过试验验证及车辆运营考核,证明该优化设计方案对提升车辆防滑效率具有明显效果。

基础制动器压装工艺攻关

基础制动器是轨道车辆制动系统中的关键零部件,在组装过程中有许多压装工序,大都采用一手扶待压工件,一手按油压机按钮进行操作。根据对压装工序的工艺安全识别,对基础制动器的压装工艺进行工艺攻关,以实现压装过程的离手操作。

踏面基础制动全自动试验工艺优化

踏面基础制动主要用于工程车、内燃机车等轨道交通车辆,其试验工艺一直采用半自动方式进行,且与组装工艺没有实现数据连接。根据中国制造2025要求,需对踏面基础制动试验工艺完成全自动优化升级的基础上,增加信息化功能,实现试验工艺与组装工艺的数据对接,提升踏面基础制动的制造信息化水平。

盘形制动器充风异响分析

针对盘形制动器制动过程内部出现异响的问题,提出了原因分析。结合盘形制动器的结构原理,使用排除法,最终确定是其内部轴承制造尺寸超差导致旋转不灵活所致。