阻聚剂脱除方法对丙烯酸钠聚合的影响

采用蒸馏法及活性炭吸附法脱除丙烯酸中的阻聚剂 ,以脱阻聚剂后的单体为基料 ,以过硫酸铵和亚硫酸氢钠体系引发其水溶液聚合。结果表明 :吸附法脱阻聚剂明显优于蒸馏法脱阻聚剂 ,其聚合产品相对分子质量可达 80 0万以上。

反应萃取精馏技术生产二氧五环的工艺研究

针对二氧五环传统生产工艺存在的缺陷,引入反应萃取精馏技术改造传统工艺。采用实验与计算机模拟相结合的方式对连续反应萃取精馏生产二氧五环的工艺过程进行了系统研究,得到了适宜的工艺参数:反应萃取精馏塔总板数21块,其中精馏段2块,萃取段9块,反应段5块,提馏段5块;回流比为1.5;进料比例n(乙二醇)∶n(甲醛)=1.05∶1。此工艺条件下生产的二氧五环纯度可达94.7%。

精制制碱盐泥填料在NR胶料中的应用

对精制制碱盐泥填料替代或部分替代轻质碳酸钙在NR胶料中的应用进行了研究。结果表明 ,在NR胶料中用精制制碱盐泥填料替代或部分替代轻质碳酸钙 ,胶料的t90 缩短 ,硫化胶的扯断伸长率和拉伸强度提高 。

膜分离技术在无水乙醇生产中的应用

综述了膜分离技术在生产无水乙醇中的应用,着重介绍了应用于无水乙醇生产的膜材料、分离方法及在工业上的应用实例,并对前景做了展望。

正丁醛缩合工段废水的处理

正丁醛缩合生产辛烯醛过程所排出的废水中含有辛烯醛、丁酸钠及微量的各种醛和有机酸钠.生成的有机酸钠对设备造成腐蚀,废水直接排放也会给环境带来严重的污染.为使废水达到国家二级排放标准并且回收废水中的辛烯醛和丁酸钠,采用酸化-萃取-铁碳曝气-催化氧化-中和絮凝的工艺路线处理该缩合工段废水.实验证明当硫酸将废水的pH值酸化至2～3,萃取塔进出物料的体积比为2:1,理论塔板数为7,曝气时间为90 min,H2O2质量浓度为2mg/L,氧化时间为2 h时,所处理的废水的COD降为170mg/L,BOD5为45mg/L,pH值为7.5～8.5,并且回收了其中的辛烯醛和丁酸钠.

酯交换法生产碳酸二甲酯工艺节能研究

以甲醇钠为催化剂,碳酸丙烯酯和甲醇为原料酯交换生产碳酸二甲酯。在传统工艺基础上对浮阀塔塔盘进行了改造,在新型反应精馏塔上进行了中试并考察了塔盘液位高度、回流比等因素对塔顶产品纯度的影响。结果表明,随着回流比增大,塔顶碳酸二甲酯含量开始增加并逐渐趋向稳定;随着塔盘液位高度增加,塔顶碳酸二甲酯含量增加并逐渐稳定;塔顶丙二醇含量随着回流比的增大而降低。在保证塔顶产品含量满足工业要求的前提下,在回流比为0,塔盘液位高度为5.2 cm的工艺条件下,塔顶产品质量分数可达到26%,塔底丙二醇质量分数在0.5%以下。对比了新老工艺的能耗,结果表明新工艺平均每吨产品节能0.46 t标准煤。

高丁酰基含量醋酸丁酸纤维素的生产

系统地研究了纤维素酯化反应及纤维素酯部分水解过程中的影响因素,确定了生产高丁酰基含量醋酸丁酸纤维素的工艺条件。酯化条件为:酯化温度30℃,酯化时间4h,催化剂用量为精制棉短绒质量分数的4%,酯化剂丁酐与精制棉短绒质量比为4.45︰1;水解条件为:水解温度50～55℃,水解时间5h,丁酸水解液中水质量分数为20.88%。在此条件下生产的醋酸丁酸纤维素丁酰基含量较高,可稳定在50%～55%范围内。

关于中外合作办学可持续发展的思考

通过中外合作办学发展历程的回顾,了解中外合作办学的法令法规及政策导向,在分析中外合作办学现状和存在问题的基础上,阐述在国家政策导向下,如何实现中外合作办学的可持续发展。

醋酸丁酸纤维素生产中淡酸的处理

在生产醋酸丁酸纤维素的水解过程中,采用丁酸和水组成的混合溶剂代替传统的醋酸水解液和稀释液,使淡酸近似成为单一的丁酸溶液。以丁酸丁酯作萃取剂萃取淡酸,得到含丁酸的萃取相,借助反应精馏技术将萃取相与丁醇酯化生产丁酸丁酯。生产的丁酸丁酯部分作为产品,部分返回萃取工段作为萃取剂使用。利用Aspen Plus软件对萃取和反应精馏过程进行模拟操作,得到的最佳工艺条件:常温常压进料,萃取剂丁酸丁酯与淡酸的质量比为1∶5;常温常压进料,丁醇与淡酸中丁酸的摩尔比为1.04∶1,精馏塔塔板数为12。

反应精馏生产氯乙醇的新工艺研究

针对氯乙醇传统生产工艺存在的缺陷,引入反应精馏技术,以乙二醇和工业盐酸为原料,通过探讨选择己二酸为催化剂制备了高纯度氯乙醇。通过试验对连续反应精馏生产氯乙醇的工艺过程进行了系统的研究,并采用气相色谱对产物中氯乙醇的含量进行了分析。实验证明,当塔釜温度为115～120℃,回流比0.5,催化剂己二酸用量为乙二醇的5%(摩尔分数),进料比m(乙二醇)∶m(盐酸)∶m(水)=2.3∶3.8∶1时,所得氯乙醇的纯度可达到42%。

反应精馏制丙酐

以醋酐和丙酸为原料,采用反应精馏技术,连续生产丙酐。通过研究酸酐进料比、反应段级数、回流比对产品纯度的影响,确定了较为适宜的工艺操作条件。最佳反应条件:n(丙酸)∶n(醋酐)=2.02∶1,回流比为3∶1,反应段8级。在此条件下,产品丙酐产率达到99.2%。

屏蔽技术在二甲基乙醇胺生产中的应用

本文通过对氯乙醇和二甲胺的反应机理及动力学研究 ,针对以前生产过程中由于连串副反应导致收率低 ,提纯难的缺陷 ,依据有机概念图理论 ,提出了以屏蔽技术生产二甲基乙醇胺合成路线。通过对二甲胺与氯乙醇反应过程中各影响因素的探讨 ,确定了较为合适的生产工艺条件。在该工艺条件下 ,二甲基乙醇胺的收率远高于文献中提供的数据 (70 % ) ,达到 90 %

二甲基二烯丙基氯化铵的合成

研究了以二甲氨、氯丙烯、氢氧化钠为原料,制备二甲基二烯丙基氯化铵(DMDAAC)的合成工艺。通过比较一步法、两步法和滴加法三种工艺路线,最终采用滴加法,具体工艺为用低于20℃水冷却,将氢氧化钠溶液和氯丙烯以交替滴加的方式加入到二甲氨溶液中,氯乙醇、氢氧化钠、二甲胺三者的物质的量之比为2∶1∶1。然后控制季铵化反应温度为45℃,反应10h后,进行减压蒸馏,减压过滤提纯产品,得到收率在60%以上的产品。该工艺流程简单,条件温和,适于工业生产。

聚丙烯酰胺的合成及其动力学研究

研究了过硫酸铵—亚硫酸氢钠—碳酸氢铵引发下丙烯酰胺水溶液聚合的动力学,导出了聚合动力学方程。同时,针对传统工艺中由于反应前后pH值的影响而带来的分子量低等缺点,在聚合的过程中添加碳酸氢铵,真正实现了变pH值聚合,得到了水溶性好、分子量高且为线性结构的聚丙烯酰胺产品,并对其进行了正交实验,得出了最佳工艺条件。

反应萃取生产三聚甲醛的新工艺

针对三聚甲醛传统生产工艺存在的缺陷,提出反应萃取方法生产三聚甲醛的新工艺。以工业甲醛为原料,强酸性离子交换树脂为催化剂,系统研究了反应温度、催化剂用量、萃取剂二甲苯的用量对三聚甲醛反应过程的影响规律。确定了最佳反应条件为:反应温度为85℃,催化剂用量为甲醛的8%(质量分数),萃取剂与反应液进料比为1∶1(质量比)。在此工艺条件下,结合中试设备进行实验,甲醛转化率达到90.41%,三聚甲醛收率达到87.39%。

辛醇废碱液的回收利用

将生产辛醇废碱液通过蒸发浓缩,用浓缩过程中产生的水蒸汽汽提废碱液中的醇、醛,经水蒸汽冷凝后直接回用于缩合反应工段。浓缩后的废碱液与氯丁烷反应,用相转移催化技术直接合成丁酸丁酯。通过实验验证了该工艺的可行性,并得到了丁酸丁酯合成的最佳工艺条件:反应温度70℃,丁酸钠和氯代正丁烷的物质的量之比1.2∶1.0,催化剂质量分数5%,反应时间100 min。基于这个条件生产,酯化率达到99.4%,丁酸丁酯产品纯度99.1%。

基于动态模拟的化工过程故障诊断

化工过程中的故障检测与诊断多通过对历史数据和知识的分析来进行。提出了一种新的故障检测与分析方法,利用动态模拟来监测化工过程,并在过程发生异常时及时进行故障诊断。这种方法所针对的是可由动态模型内部参数来表征的一类故障,这些参数可通过动态模型的在线校正获得。该方法不需要设计观测器来估算过程的不可测变量,还可以将故障检测和诊断任务同时进行。该方法被应用于了重力水箱系统和庚烷芳构化反应器系统,并同传统的参数估计方法进行了比较。

分段醇解均相缩合生产聚乙烯醇缩丁醛

以聚醋酸乙烯(PVAc)和丁醛为原料,采用分段醇解-缩合均相法生产聚乙烯醇缩丁醛(PVB)。系统讨论了反应温度、催化剂用量和物料配比等因素对醇解反应和缩合反应的影响。结果表明:醇解反应较适宜的工艺条件为w(PVAc)=20%(相对于甲醇质量而言),n(NaOH)∶n(PVAc)=0.005∶1,反应温度40℃;缩醛化反应较适宜的工艺条件为m(HCl)∶m[聚乙烯醇(PVA)]=0.3∶1,n(丁醛)∶n(羟基)=1.1∶2,缩醛化反应温度50℃。各阶段最佳反应时间为第一阶段醇解15 min,缩合45 min;第二阶段醇解30 min,缩合60 min;第三阶段醇解50 min,缩合90 min。在最佳工艺条件下生产的PVB,其缩醛基分布均匀,并且其w(缩醛基)≈75%(相对于PVB质量而言)。

均相醇法生产聚乙烯醇缩丁醛

利用醇作溶剂,采用均相醇法生产聚乙烯醇缩丁醛(PVB),考察了物料配比、催化剂用量、丁醛用量和反应温度对产品缩醛基含量的影响。得到了较适宜的工艺条件:聚乙烯醇与溶剂的最佳配比为m(聚乙烯醇)∶m(丙醇)∶m(水)=2∶3∶5,催化剂用量m(硫酸)∶m(聚乙烯醇)=0.1∶1.0,丁醛用量n(丁醛)∶n(羟基)=1.2∶2.0,反应温度328 K,反应时间90 min。此工艺条件下生产的PVB缩醛基分布均匀,缩醛基含量可达到83%。

空气间接氧化制备对叔丁基苯甲醛的新工艺

利用二氧化锰在650 ℃下灼烧得到三氧化二锰,以三氧化二锰和中等浓度的硫酸构成的悬浮液在反应器内进行固、油、水三相氧化反应制得对叔丁基苯甲醛。在此条件下,同时对其生产工艺进行了优化,得到了较佳的工艺条件。在反应温度55 ℃,反应时间5 h,硫酸浓度7 5 mol·L-1,对叔丁基苯甲醛的产率可达75%。