不同杀青方式对多花黄精嫩芽茶品质的影响

以多花黄精嫩芽为研究对象,采用扁形绿茶加工工艺制备黄精嫩芽茶,分别利用微波、锅炒、蒸汽三种杀青方式进行杀青,并通过理化成分、茶汤色泽、挥发性香气成分及感官评价分析,探究不同杀青方式对黄精嫩芽茶品质的影响。结果表明:利用微波杀青工艺所制黄精嫩芽茶不仅具有较好的感官品质,且水浸出物、可溶性糖、茶多酚及总黄酮含量均最高,分别为48.04%、14.49%、1.32%、1.66%。三种杀青方式所制黄精嫩芽茶中共检测出84种有嗅感的挥发性成分,以醛类(12种)、酮类(11种)、烯烃类(10种)、醇类(8种)及酯类(8种)等化合物为主;微波、锅炒、蒸汽杀青分别有10、12、7种关键香气成分,其中丁酸乙酯为微波杀青工艺特有的关键香气成分,庚醛、戊醛、己醛、1-戊醇为锅炒杀青工艺特有的关键香气成分。不同杀青方式制作的黄精嫩芽茶品质存在差异性,其中微波杀青更适合黄精嫩芽茶的制备。

低挤压比条件下挤压工艺对AZ31B镁合金组织和力学性能的影响

研究了低挤压比(挤压比8)下挤压温度和挤压速度对AZ31B镁合金微观组织和力学性能的影响。采用光学显微镜观察了显微组织,采用材料拉伸试验测试了力学性能,并用扫描电镜观察了拉伸试样的断口形貌。结果表明:低挤压比时棒材的组织为典型的混晶组织——由发生再结晶的细小晶粒包裹未发生再结晶的粗大晶粒;300~400℃时,随挤压温度的提高,材料的伸长率升高,抗拉强度下降;在300℃挤压时,随挤压速度的提高,材料的伸长率升高,抗拉强度下降,挤压棒的拉伸断口由混合断裂转变为明显韧性断裂;250℃时综合力学性能最好,抗拉强度340 MPa,屈服强度280 MPa,伸长率23%。

挤压比对AZ31B镁合金组织和室温力学性能的影响

研究了不同挤压比对AZ31B镁合金显微组织、力学性能的影响。采用光学显微镜观察了挤压棒材显微组织,通过材料万能试验测试了拉伸和压缩性能,并配合扫描电镜观察了拉伸试样的断口处显微组织和形貌。结果表明,随着挤压比的增加,组织由部分动态再结晶向完全动态再结晶过渡;合金拉伸断口由混合断裂转变为明显韧性断裂,压缩断口由解理断裂转变为准解理断裂。大挤压比可以获得良好的综合性能和细致均匀的组织,抗拉强度为310 MPa,屈服强度为200 MPa,延伸率为14%,并且拉伸压缩不对称性得到缓解,有利于镁合金的二次塑性加工。

V8进气管金属型重力铸造计算机模拟

采用Anycasting模拟软件对进气管金属型重力铸造进行充型和凝固模拟分析,比较了单边底注和双边底注浇注方案的影响。结果表明,单边底注浇注填充状态比较理想,补缩通道顺畅,基本消除了缩孔、缩松缺陷。

三维Monte Carlo法模拟不同点阵类型的晶粒长大过程

利用Monte Carlo方法模拟了300×300×300三维正常晶粒长大过程,研究密排六方点阵的应用可行性及其特点,比较不同点阵结构以及不同范围的近邻结点的能量计算对晶粒长大过程的影响。通过综合分析晶粒长大动力学和拓扑结构发现,密排六方的点阵结构以及考虑更大范围近邻结点的能量计算方式更适合正常晶粒长大过程的模拟。

基于改进转变规则的晶粒长大CA模型

为建立一个具有更好物理基础的晶粒长大仿真模型,采用CA法,基于热力学和能量机制,提出元胞取向状态转变的二次判断方式,制定相应的转变规则,并对不同温度和材料迁移激活能条件下晶粒长大过程进行模拟研究。模拟结果较准确地反映正常晶粒长大规律以及温度和材料迁移激活能的影响规律,且得到实际观察和相关理论的验证。

有限元与Monte Carlo方法耦合的冷轧纯铝板再结晶模拟

利用有限元软件ANSYS模拟的冷轧铝板应力场及其相应的储能场,在假设的介观非均匀储能场基础上,考虑冷轧铝板的宏观能量场的非均匀性,实现了金属变形的有限元方法与Monte Carlo再结晶模拟方法的耦合,有效地模拟非均匀储能场基础上的冷轧铝板再结晶过程,结合现有的理论与实验结果,比较和验证了两个极限储能部位的介观结构拓扑组织和再结晶动力学参数,得到较为理想的结果。

单一晶粒长大过程的元胞自动机模拟

基于Moore型邻居及其相关转换准则的元胞自动机,分别对与多个晶粒相邻的单一正四边形、六边形、八边形小晶粒在晶粒长大过程中的形态变化进行模拟。结果表明:单一小晶粒形态变化规律与总体晶粒形态变化规律一致,即随着晶粒长大过程的延长,晶界边数大于6的晶粒会不断长大且边数趋于6;晶界边数小于6的晶粒则不断变小直至消失。所用模型具有较好的物理机制,可以模拟材料晶粒长大过程。

晶粒长大过程微观组织演变Monte Carlo方法模拟

Monte Carlo模拟方法中采用了结点再取向“择优转换原则”,并用线性Turnbull动力学晶界移动速率公式概率形式确定结点取向转换概率,对晶粒长大过程进行长时间的模拟.模拟的组织变化图像与实际材料的正常晶粒长大组织完全一致;长大过程分为不稳定和稳定两个阶段,稳定阶段晶粒长大指数n达到了理论值0.5;在完整的晶粒长大过程中,晶粒尺寸分布并不具有严格的自相似性,系由不稳定长大阶段的对数正态分布(Lognormal)向稳定阶段的伽马(Gamma)分布变化.

不同尺寸二相粒子材料晶粒长大的元胞自动机仿真

在现有晶粒长大元胞自动机器(CA)模型的基础上制定新的转变规则,使之能够模拟第二相粒子对晶粒长大过程的影响,且对含有不同尺寸第二相粒子材料的晶粒长大过程进行仿真模拟和定量分析。模拟结果表明:第二相粒子对基体组织具有钉扎作用,当粒子体积分数一定时,总体钉扎作用随着粒子尺寸的减小而增强;对于单一粒子而言,大尺寸粒子比小尺寸粒子具有更强的钉扎效果,该结果能够准确地反映第二相粒子对晶粒长大过程的影响规律,与现有的相关理论相符合。

基于元胞自动机法的晶粒长大模拟

采用元胞自动机(Cellular Automata,简称CA)法对晶粒长大过程进行了计算机模拟和分析.模拟结果表明,CA法能够较好地模拟晶粒长大过程,所反映的晶界迁移规律及其拓扑特征符合晶粒长大的物理机制,是一种简便、有效的模拟方法.

热处理工艺对双相等温淬火球墨铸铁组织的影响

利用扫描电镜分析了热处理工艺对双相ADI(等温淬火球墨铸铁)组织的影响。结果表明:当奥氏体化温度在820～880℃时,随着奥氏体化温度的升高,铁素体的含量逐渐减少,奥氏体的含量逐渐增加,当奥氏体化温度达到880℃时,基本全部奥氏体化。当等温淬火温度为250～370℃时,随着等温淬火温度的升高,组织由细针状铁素体、残余奥氏体及破碎状铁素体转变成大量的羽毛状贝氏体型铁素体、破碎状铁素体和较多的残余奥氏体。当等温淬火时间为30～90 min时,等温淬火时间较短时,组织为少量马氏体、破碎状铁素体、针状铁素体和残余奥氏体,当等温淬火时间超过90 min时,奥氏体容易发生分解,生成铁素体和碳化物。

Al-Zn-Mg-(Cu)系铝合金微合金化的研究进展

随着航空、航天等高新技术的发展,对铝合金性能的要求也更苛刻。微合金化是提高铝合金性能的重要途径,一直是国内外主要的研究热点。稀土元素性质活泼,非常容易与铝合金基体及其溶质元素产生化合反应,能够有效改善AlZn-Mg-(Cu)系铝合金的微观组织结构,大幅提升其综合性能;而非稀土元素的微合金化则能弥补稀土元素微合金化的局限性,因此得到了广泛应用。本文综述了稀土元素Sc、Er、Ce和常规元素Zr、Ag、Sn、Cr、Sr等对Al-Zn-Mg-(Cu)系铝合金的微合金化作用机理,并对今后铝合金微合金化的研究发展方向提出建议。

09CuPTiRE钢动态再结晶的热模拟实验与有限元模拟

以热模拟实验为基础,建立09CuPTiRE钢的动态再结晶模型.应用有限元软件DEFORM模拟热压缩变形并提取模拟信息,编程实现动态再结晶体积百分数分布的可视化.模拟结果表明,增大变形量、提高变形温度以及减小变形速率,都能促进动态再结晶发生,其中变形量及变形温度影响显著.这与实验曲线反映的特征相符,从而证明了模型及模拟的有效性.

基于Deform的镁合金薄壁方管挤压模具设计与改进

在挤压镁合金薄壁方管过程中,会出现管壁凹陷。采用Deform有限元软件对其挤压过程进行稳态模拟,分析管壁凹陷产生的原因。结果表明,方管出口位置流速的分布不均匀,通过增加方管中心加强筋位置出口尺寸,增加此处流速,使得金属流速更为均匀,从而有效解决了挤压过程中金属流速不均匀的问题,改进后的模具模拟结果符合实际挤压要求。

镁合金短流程合金化熔炼工艺研究进展

本文综述了镁合金短流程熔炼工艺的特点、关键技术以及该工艺的研究和应用进展。指出提前合金化是该工艺的特点,保护和净化为该工艺的关键技术,该工艺已经产业化,但产业化程度不高,全面产业化需短流程净化技术、熔剂成分与氧化物夹杂反应机制、新型高效环保熔剂的研制、渣液分离技术等相关科学和技术问题的解决。

一种新型润滑剂在扩孔成形中的应用研究

通过 分别在植 物粉-水 基润滑剂、聚乙烯 薄膜、机 油和油脂 4种润滑 条件 下进行 的薄 钢板 扩孔成形试验,研究 了植物粉-水基润滑剂的应用性能。 结果表明 :在 4种 润滑剂中,使用植 物粉-水 基润滑剂的薄钢 板平均扩 孔率最高 ,凸模极 限行程最 大,扩孔 成形性最 好;植物 粉-水基 润滑剂 的减摩 润滑 效果 与板料种类有关,σs/σb 较低和 δ较高的板料效果较差。

通冷却介质的埋管铸造中预埋管熔合状况的数值预测方法

提出了一种利用Anycasting软件进行充型模拟、利用Fluent软件进行凝固模拟的数值预测方法,数值计算了埋管铸造工艺预埋管外壁固定点在充型、凝固阶段的温度变化,并与试验测试值进行了对比,结果表明,采用不同软件得到的各阶段计算温度与试验测试温度吻合良好,数值计算结果可信。为了充分验证这种数值预测方法的可靠性,将试验浇注的铸件剖开,发现宏观上预埋管与浇注本体熔合良好,显微照片显示界面处除少量气孔外,熔合较为理想,因此这是一种有效的数值预测方法。

埋管铸造中流动液态介质物性对埋管外壁温度的影响

在验证计算数值模型有效的基础上,研究了埋管铸造过程中冷却介质物性参数(热导率、粘度、比热)对预埋管外壁温度的影响。结果表明:随着热导率的减小,预埋管外壁的温度总体呈上升趋势,热导率低到一定程度,浇注过程中预埋管外壁温度会由于浇注过程中自由液面的波动出现温度震荡;冷却介质粘度越小,对流换热越强,预埋管外壁温度越低;冷却介质比热变化引起的预埋管外壁温度的轻微变化,主要是由于比热引起的冷却介质的温度变化所致,但是由于冷却介质在预埋管内的量相比浇注型腔空间内的液态高温铜量要小得多,因此预埋管内介质温度的变化对预埋管外壁温度的影响微弱。

AZ31镁合金无缝管挤压动态再结晶数值模拟研究

通过热压缩实验得出温度在300~450℃,应变率为0.01~1 s-1时的应力-应变曲线,建立了AZ31镁合金的动态再结晶模型。该模型用于AZ31镁合金无缝管挤压过程中动态再结晶过程的数值模拟,并通过金相观察得以实验验证。结果表明,在挤压速度确定的情况下,挤压温度对动态再结晶分数的影响最为明显。随着挤压温度的升高,动态再结晶体积分数明显增大。预测的动态再结晶体积分数与实验结果吻合。