稀土铝箔再结晶退火组织、织构研究

将含w(Ce)=11.45%的Al-Ce中间合金按照一定的比例加入到高纯铝液中,制备成不同稀土含量的稀土铝锭,经过均匀化退火、热轧、冷轧,获得0.11mm厚铝箔。研究稀土含量、再结晶退火工艺对铝箔组织、织构的影响。结果表明,添加适量稀土元素Ce可以细化铝箔的再结晶晶粒,提高再结晶退火后铝箔的立方织构占有率;含w(Ce)=0.0048%的稀土铝箔530℃10 min再结晶退火时立方织构含量最高。

再结晶退火对稀土铝箔组织与织构的影响

由铈的质量分数0.004 8%的稀土铝锭均匀化退火、热轧、冷轧制成0.11 mm厚的稀土铝箔.运用Axiovert25型金相显微镜和蚀坑法,对退火后的稀土铝箔组织和织构进行研究.通过不同温度、不同时间的再结晶退火,得到530℃,600 s时稀土铝泊立方织构含量最高.

酯硬化改性碱酚醛树脂砂的工艺试验及“铸钢+铸铁+铸铝”“三合一”柔性铸造生产实践

通过对酯硬化改性碱酚醛树脂砂的机理分析和相关理化性能检测,摸索工艺特性,经过工艺试验获得了工艺配方,并对铸钢件进行了工艺试制和批量生产,在试验取得了良好技术效果的基础上,扩展到了铸铁(球墨铸铁)件和铸铝件的工艺试制和生产。工艺验证和生产实践表明:酯硬化改性碱酚醛树脂砂工艺适应性强,能够满足铸钢、铸铁和铸铝的生产工艺要求,实现了同一种型砂工艺和同一条生产线(单元)既生产铸钢、又生产铸铁和铸铝的“三合一”酯硬化改性碱酚醛树脂砂创新工艺,解决了过去公司铸钢、铸铁、铸铝多种型砂工艺交织在一起存在的各种问题,为公司高质量发展奠定了坚实的基础。

双驱动重卡用铸钢桥壳的工艺设计与改进

双驱动重卡用铸钢桥壳具有外形尺寸大、结构复杂、性能要求高的特点,导致其铸造工艺设计难度大和试制成本高的问题。为了降低产品试制成本,利用三维造型软件(Pro/E)和铸造仿真模拟软件(华铸CAE)对该产品进行了铸造工艺可行性分析。首次试制表明,数字化模拟与工业生产具有高的吻合度,避免了工艺设计中过度依赖技术人员经验的问题。针对工业生产过程中各种不确定因素带来的铸造缺陷问题进行了工艺优化,再次试制表明,首次试制中暴露出来的缺陷问题得到了很好的解决。检测结果表明,铸件的性能完全达到了双驱动重卡用铸钢桥壳的技术条件要求。

大型框架铸钢导轨铸造工艺设计与优化

在对某装备铸钢导轨的结构特点和铸造工艺难点进行分析的基础上,对铸件的初始工艺进行试制和验证,并针对初始工艺铸件产生的浇不足、冷隔、缩孔、缩松和变形等缺陷,利用ProCAST三维数字化仿真模拟软件对铸件的凝固过程进行了仿真模拟和变形规律分析,并根据仿真模拟分析结果制定了改进措施,工艺改进后生产的导轨铸件浇不足、冷隔、缩孔、缩松等缺陷得到了很好的解决,变形量也得到了有效的控制,加工后导轨铸件整体结构和尺寸符合图纸设计要求。