汉钢炼铁焦炭烘干项目生产实践

以焦炭烘干技术原理,结合汉钢项目的建设、投运,系统总结分析焦炭烘干技术对炼铁生产的影响和作用。并通过烘干前后焦炭水分变化、高炉经济指标变化以及生产实际效果,对项目效益进行评估。

高炉非计划休风转停炉生产实践

汉钢2#高炉原定96 h检修,因市场及环保原因超出计划时间复风而转为降料面停炉。本次操作实现了34 h炉况恢复正常,79 h安全停炉。总结其主要操作经验,制定了科学的复风方案和停炉方案,利用铁口氧枪预埋技术快速加热炉缸,恢复过程快速加风引煤气改善炉缸透气性。通过合理的操作参数控制,快速高效的恢复炉况,同时衔接安全顺利的降料面停炉。

汉钢1号高炉布料矩阵探索与实践

布料矩阵是调整高炉料制的重要手段。汉钢1号高炉通过不断探索研究高炉布料矩阵,理论与实际相结合,制定出适合目前外围条件的装料制度,保证了高炉炉况顺行,进而取得了技术经济指标的提升。

基于变量聚类分析的烧结矿还原性能预测模型

对60组烧结矿还原性能指标(Reduction Index,RI)和化学成分的训练集进行变量聚类,通过最佳子集回归,建立烧结矿RI预测模型并进行异常值检验和误差分析,得出影响烧结矿RI最主要因素是SiO_(2)、MgO、TiO_(2)、R、FeO和CaO/TFe。模型R2达到99.88%,相对误差均在3%以下,精确度较高,能够实现烧结矿RI快速精准预测。

汉钢1号高炉提高煤气利用率生产实践

针对汉钢1号高炉煤气利用率较低的状况,分析1号高炉原燃料条件,并提出提高煤气利用率的生产措施。汉钢经过对1号高炉不断摸索与总结,逐步形成了合理的操作制度,煤气利用率由43.18%逐步上升到45.8%,燃料比相应地由539 kg/t逐步降低至511 kg/t,各项技术经济指标保持了较好水平。

汉钢1号高炉快速开炉及达产实践

汉钢1号炉(1 280 m^(3))按计划进行停炉年修,更换炉腹、炉腰冷却壁,并进行喷涂造衬。为了快速开炉恢复、达产,炼铁厂高度重视,制定了科学、详细的开炉方案,通过精准计算装料、合理控制送风参数,开炉送风后压量关系适应,下料顺畅,实现了24 h内快速炉况恢复,3 d达产历史记录。开炉经验可供同行参考。

炼铁厂提煤降焦生产实践

针对“高焦比、低煤比”的技术和成本问题,通过对制粉磨机实施改造、入炉煤粉细度攻关、煤粉结构调整优化、稳定入炉焦炭质量、逐步优化高炉操作参数等措施,焦比降低≤370 kg/t,煤比提升≥155 kg/t上,综合燃料成本同比降低41元/t。

汉钢2#高炉降低燃料比生产实践

汉钢公司2#高炉通过改善原燃料质量,加强筛分管理,优化炉料结构,强化外围组织,确保了高炉炉况长期稳定顺行,各项技术指标不断提升,高炉燃料比由560 kg/t降低至540 kg/t,实现了高炉高产、低耗的目的。

钒钛磁铁矿内配骨料气基还原试验

气基还原工艺处理钒钛磁铁矿逐渐受到研究者的关注,但目前该工艺还原后的钒钛磁铁矿金属化率较低。针对气基还原钒钛磁铁矿金属化率低的问题,以兰炭为骨料研究兰炭添加量、还原气氛、还原温度、还原时间等因素对钒钛磁铁矿气基还原金属化率及抗压强度的影响,并运用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)方法分析了还原产物物相变化及微观形貌变化,总结出兰炭的作用机理。结果表明,添加兰炭可提升钒钛磁铁矿气基还原的效果,在还原气氛φ(H_(2))/φ(CO)=2.5、还原温度1 100℃、还原时间60 min条件下,未添加兰炭时试样金属化率仅为81.78%;在同样条件下,当兰炭添加量(质量分数)为6%时,试样金属化率可达到92.35%。钛铁化合物还原历程为Fe_(2.75)Ti_(0.25)O_(4)→Fe_(2)TiO_(4)→FeTiO_(3)→FeTi_(2)O_(5)→TiO_(2)和Fe,随着还原温度升高,金属铁相逐渐聚集连接成片,渣相与铁相分离明显。添加兰炭还原后试样内部的孔隙数量明显增多,促进还原气体向试样内扩散,推动还原继续进行,最终提高试样的还原效果。研究结果也为气基还原钒钛磁铁矿提供了理论指导。