控制钛合金连杆锻件翘曲变形的研究

基于长杆类连杆锻件特征,从设备选择、锻件设计、模具零件润滑、模具结构设计及保温、锻后变形以及热校正等环节分析连杆锻件产生翘曲变形的原因,并通过多方面研究锻件产生翘曲变形的机理,有针对性地制定改进措施。实践证明:影响锻件翘曲变形的因素是综合性的,针对性的改进措施是合理可行的,有效提升了锻件应用的质量稳定性。

大中央件盘件成形

在变形温度600~850℃、应变速率10^(-3)~10^(-1)s^(-1)下,对TB6合金进行了拉伸实验,分析了热加工参数对流动应力的影响,获得了理想的TB6合金成形加工工艺参数。试验结果表明:采用实验方法所确定的超塑性热加工工艺参数,大中央件锻件成形品质良好,力学性能满足相关技术要求。

TA15钛合金支臂近等温锻造工艺

TA15钛合金支臂是某机承力构件,采用近等温锻造工艺,将近等温锻造成形技术应用于TA15钛合金支臂难变形合金外形复杂锻件生产,通过控制模具温度在坯料加热温度以下某一范围内,避免锻造过程中温升并使坯料处在较高塑性区,有效降低材料流动抗力,提高锻件组织均匀性、一致性,生产出组织性能合格锻件。

近净成形技术在航空锻件中的应用

随着全球市场一体化的形成,制造业竞争日趋白热化,锻件及其生产过程的高精度、高性能、高效率、低成本和低能耗,已成为提高产品竞争力的重要途径。近净成形技术作为一种主流锻造技术,随着锻造装备快速发展及锻造技术的升级得到了高速发展,表现出较强的生命力和广阔的应用前景,并已被广泛应用于航空锻件。

TC17合金后轴颈锻件工艺优化

目的解决后轴颈锻件在理化测试中组织不合格的问题。方法基于Deform软件,建立后轴颈有限元分析模型,通过分析塑性变形,探索组织不合格的原因。通过对坯料结构和模具结构优化,增加坯料终锻变形量。结果当坯料最终锻造时等效应变小于0.7,β晶界上α相为呈现连续形态;当坯料最终锻造时等效应变大于0.7,β晶界上α相为呈现断开、弯曲形态。结论变形量是影响β晶界上α相形态的主要因素,优化后的后轴颈锻件,组织及力学性能优异,满足相应的技术标准。

TC17合金盘轴锻件普通β锻成形工艺优化

研究通过理论与实践相结合的方式对普通β锻成形的TC17合金盘轴类锻件进行了几何性和工艺性分析,进而基于CAD/CAE一体化设计平台开展了工艺优化设计,并根据优化的工艺进行了生产试造,实现了小设备干大活并获得良好的组织性能。通过总结分析积累生产经验,丰富了理论体系并为后续类似产品生产提供可靠的技术支撑。

改善17-4PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)锻件硬度的热处理精细化研究

通过了解17-4PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)马氏体沉淀硬化不锈钢的原材料特性,发现该不锈钢硬度值受热处理制度的影响极不稳定,仅仅通过固溶及时效处理不能完成马氏体的充分转变。为改善这种材料的锻件硬度值的不稳定性,通过对回火温度、冷却方式的调整,摸索了不同热处理制度影响锻件硬度值的规律。为减小17-4PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)钢原始状态对力学性能的影响,还尝试在淬火与回火热处理工序之间增加一道中间热处理,旨在消除原来不良的组织结构,使合金元素的均匀化分布、细化奥氏体晶粒。对17-4PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)钢的沉淀硬化原理进行深入分析,发现了17-4PH(0Cr17Ni4Cu4Nb)钢热处理工艺的最佳改进方法,即在1040℃淬火并空冷,再经580℃回火并空冷后,锻件硬度值能够达到33~38 HRC的要求。

基于有限元模拟的钛合金曲臂肘预制坯精确优化设计

为达到减少钛合金曲臂肘锻件在传统锻制中现场试制、调整尺寸、工艺摸索等反复操作的目的,并解决周期长、损耗大等问题,通过有限元分析软件模拟普通开放式模锻锤模压成形过程来辅助荒型优化,降低产品发生缺陷的几率,减少实际试制次数。尝试了不同预制坯设计方案,并逐一分析了不同预制坯对模锻成形效果的影响,合理地降低了成形可能出现缺陷的风险。通过数值模拟与工艺试验相结合,获得一种新的菱形预制坯方案,即棒料先锻制成菱形坯,再机加工去除理化检测区,最终利用双层漏盘整形得到合适的预制坯。这种预制坯在成形方法上已实现工程化应用。