基于遗传算法的板坯连铸二冷配水优化方法

为提高板坯高效连铸二冷水的动态控制水平,在满足生产实时性要求的传热模型基础上,引入遗传算法对二冷区各段水量进行编码,并根据板坯连铸配水所遵循的冶金准则确定多目标优化的适应度函数,该遗传算法与冶金准则、传热模型集成的优化配水方法避免了经验方法的适应性不足,改进了传统优化方法在解决多目标优化非线性求解时搜索效率低下的问题。从攀钢炼钢厂板坯连铸过程的仿真计算和现场测试结果可以看出,优化后的配水方案较优化前相比,水量可节约2%,同时配水沿着拉坯方向水量逐渐递减,符合铸坯质量控制的要求。

基于交替方向隐式差分算法的连铸坯凝固传热模型

针对连铸板坯的凝固传热问题,考虑板坯形状规则的特点,基于交替方向隐式差分算法建立沿连铸板坯宽度和厚度方向的二维凝固传热模型.该模型可以模拟铸坯液相区和两相区的变化、铸坯坯壳厚度变化及铸坯凝固末端的位置等参量,可实现对铸坯温度场分布特征的计算跟踪.以某炼钢厂立弯式板坯连铸机为研究对象进行工业测试,铸坯断面尺寸为1082mm×200mm,铸机拉速为1.3 m/min,钢种为Stb32z条件下的模拟计算和实测结果表明,凝固传热模型的计算效率可以满足生产要求,计算结果符合凝固规律,计算温度与便携式红外测温仪的实测温度误差为1.4%.

基于神经网络的板坯连铸二冷水动态控制模型

以缩小板坯表面实际温度和目标温度的差异为目标,基于神经网络技术,建立以BP神经网络进行连铸二冷段的温度预测和运用模糊神经网络对二冷段的水量进行实时控制的动态控制模型,模型能及时根据拉速、温度的变化做出水量的动态调整和分配。针对某钢厂2#板坯连铸过程进行了仿真计算和现场应用测试,结果表明:该模型将二冷水量控制问题与铸坯在冷却过程中的温度状态相结合,能很好的响应现场的变化,及时给出二冷段水量的动态调节量。

特厚板坯连铸机二冷区喷嘴选型与布置

连铸的二次冷却是影响铸坯质量的重要因素之一,而喷嘴选型和布置对二次冷却均匀性尤为重要。针对厚度大于400mm的特厚板坯生产所具有浇铸速度低、角部温度低、横向温度不均匀、液芯长度偏长等特点,拟定了特厚板坯喷嘴选型及布置的设计要求准则,再基于喷嘴厂提供的喷嘴试验参数和设备设计特点,从喷嘴喷射角度、安装高度、喷嘴间距、布置方式等方面对特厚板坯喷嘴选型与布置进行了分析,并就弱化特厚板坯边部冷却、均匀化水流密度提出了策略。生产实践表明,特厚板坯外形尺寸良好,表面质量无缺陷、内部质量良好。

1800mm双流板坯连铸机设计特点及生产实践

介绍了某钢铁生产基地1号1 800 mm双流板坯连铸机的主要技术参数,工艺流程和液压振动、结晶器在线调宽、连续矫直与连续弯曲、二冷动态配水及喷嘴幅切、动态轻压下、铸流电磁搅拌等关键技术及设备设计特点。生产实践表明,设备运行良好,铸坯表面无缺陷、内部质量优良,各项指标达到设计要求。

160 mm×160 mm方坯连铸机改造实践

某钢铁厂160 mm×160 mm方坯连铸机生产品种钢时出现的夹杂物较多,内部质量较差,表面质量缺陷的情况,通过应用连续矫直技术、三维动态配水模型,连铸智能管理系统,优化中间包流场,更换拉矫机和振动梁等工艺设备措施,小方坯质量缺陷得到了显著的降低,产品质量得到了显著的改善。

机型与防止特厚板坯表面裂纹的关系

用数值模拟方法研究了特厚板坯在弯曲矫直区的温度与机型的关系。研究结果表明,垂弯带液芯矫直型连铸机有利于防止铸坯表面裂纹。本研究成果对选择适宜的特厚板坯连铸机型具有一定意义。