智能锚杆支护台车在谦比希铜矿的应用

DS411-C智能锚杆支护台车基于精准支护定位技术与OptiMine融合系统设计,具有良好的施工质量和高效的施工效率,在深部采矿与掘进的生产过程中可以发挥其优势。基于此,本文介绍了设备概况、设备智能化的技术原理与其在谦比希铜矿东南矿体的工程应用,并统计了其施工效率,总结其施工效果。实践证明该设备有利于矿山的安全掘进与生产,值得推广应用。

谦比希铜矿多爆区连续开采技术

预切顶下向平行中深孔采矿法是谦比希铜矿东南矿体的主要采矿方法之一,目前,其作业形式已由采场多爆区间断打孔改为连续打孔,充分发挥了凿岩设备效率,实现了采场连续爆破与出矿。然而在多爆区连续爆破回采作业过程中,边帮垮落、爆破后冲、临爆排炮孔破坏以及大块问题亟须解决。以谦比希铜矿东南矿体732-1-W7L采场为例进行了多爆区连续开采现场试验,对采场凿岩设计及爆破设计流程进行详细研究探讨,爆破效果良好,为后续采场安全高效开采提供了新的技术方案。

谦比希铜矿下向孔爆破底板控制技术研究

谦比希铜矿东南矿体主要采用预切顶下向平行中深孔采矿法进行开采,然而在爆破回采作业过程中,炮孔底部严重根底问题频繁发生,进而造成后续崩矿高度降低、铲运机出矿作业效率低下等问题。为解决以上问题,研究以谦比希铜矿下向孔爆破为工程背景,采用LS-DYNA建立了不同炮孔超深下的底板控制爆破模型,通过对比分析不同模型的爆破损伤范围,得出最优炮孔超深,进一步地开展现场验证试验并提出了相应的底板控制施工建议措施。

基于HHT的延期时间识别法在精确短延时爆破优化中的应用（英文）

延时爆破中延期时间的准确识别对于优化爆破设计和降低爆破振动效应具有重要作用。以超大断面调压竖井导井爆破为例,对比分析了基于Hilbert-Huang变换(HHT)的EMD识别法和瞬时能量识别法在精确短延时爆破中的延期时间识别能力,发现EMD识别法的识别率在80%以上,而瞬时能量法识别率低于25%。通过单孔爆破振动信号瞬时能量分析表明,瞬时能量识别法适用于延期时间大于瞬时能量峰值半周期的微差爆破。将EMD识别法应用于紫金山露天矿微差爆破延期时间识别,为降低爆破振动和爆破大块率,以识别结果为依据对爆破参数进行了优化。现场实测数据表明:通过优化起爆雷管和延期时间,相同单孔药量下爆破振动降低30%以上;结合压渣爆破和前排抵抗线优化,爆破块度成功降低到3%以下。研究结果证明了基于HHT的延期时间识别法能有效实现爆破设计的优化,该识别方法对于其他类似爆破工程的设计优化具有一定的参考价值。

谦比希铜矿东南矿体上向扇形中深孔爆破技术试验及应用

针对谦比希铜矿东南矿体采场上向扇形中深孔凿岩过程中存在的钻孔偏斜大,爆破后顶板、边帮控制差,爆破大块率高及切割井施工周期长等问题,采用定制凿岩专用稳杆器、炮孔设计中边帮使用垂直孔、在原有炮孔设计2排炮孔中增加辅助排、根据不同岩石采用不同参数的孔排距、增加爆破规模、孔口堵塞长度等措施对上向扇形中深孔爆破方案进行优化,并采用优化后的上向扇形中深孔爆破一次成井措施和方案在试验采场进行现场应用。结果表明:与原方法对比,钻孔偏斜由15m孔深偏斜2.0~2.5m降至偏斜1.0~1.5m,偏斜率降低50%~60%,顶板和边帮爆破后较平整,爆破大块率降至10%以下,15m切割井施工周期缩短。优化后的方案解决了矿山上向扇形中深孔爆破中存在的问题,对提高矿山经济效益、实现矿山达产具有重要应用价值和理论意义。

超细粒级浸出渣絮凝沉降特性试验研究

为探究超细粒级浸出渣的沉降规律,获取浸出渣最佳絮凝沉降条件,首先对超细粒级浸出渣进行了自然沉降试验,然后以非离子型聚丙烯酰胺为絮凝剂,对质量浓度为15%的浸出渣浆液进行了絮凝沉降试验。通过均匀设计试验,探究尾砂浓度、絮凝剂单耗、絮凝剂浓度对浸出渣絮凝沉降的影响。在约束条件下,对试验数据进行回归分析,结果表明,超细粒级浸出渣沉降缓慢,沉降速度与尾砂浓度成反比;当非离子型聚丙烯酰胺分子质量为1 200万时,絮凝沉降速度最快;各因素影响絮凝沉降效果的强弱顺序为:尾砂浓度>絮凝剂浓度>絮凝剂单耗;当尾砂浓度5%、絮凝剂浓度0.30%、絮凝剂单耗35 g/t时,絮凝沉降效果较好。

超细粒级浸出渣充填配比试验研究

为了探究超细粒级浸出渣与分级尾砂混合作为充填骨料的充填体强度能否达到凡口铅锌矿井下充填的要求,开展了浸出渣与分级尾砂的充填配比试验。通过充填配比试验,分析不同配比和质量分数的充填料浆的流动性和充填体强度特性。结果表明:质量分数对充填体强度的影响较大;灰砂比、质量分数越大,充填体的强度越高;在一定范围内,增加浸出渣的用量可提高充填体的强度;扩散度可以很好地反映充填料浆的流动性,充填料浆的流动性随质量分数增加而减小,当质量分数较高时增加水泥用量可提高充填料浆的流动性,增加浸出渣含量会导致充填料浆的流动性降低。根据凡口铅锌矿充填技术要求及室内充填配比试验结果,得出不同部位的最佳充填配比:矿房采场的最佳灰砂比、浸出渣与分级尾砂之比、质量分数分别为1∶6、1∶5、71%,间柱采场为1∶6、1∶6、69%,首层和浇面为1∶3、1∶6、71%。

超细粒级浸出渣与棒磨砂混合胶结充填强度试验研究

为解决凡口铅锌矿超细粒级浸出渣废弃的问题,探究灰砂比、浸出渣与棒磨砂的配比、料浆浓度对充填体强度的影响。设计正交试验并进行浸出渣与棒磨砂混合胶结充填试验,得出各因素对充填体强度影响的重要性顺序,确定出最佳充填配比参数。结果表明,各因素影响充填体强度的重要性顺序为料浆浓度>灰砂比>浸出渣与棒磨砂的配比;最佳充填配比参数为灰砂比1∶4、浸出渣与棒磨砂的配比1∶6、料浆浓度77%。对不同条件下充填体强度增长规律进行分析,得出充填体强度增长规律:增大灰砂比、料浆浓度可提高充填体强度;在一定范围内,充填体强度随浸出渣用量的增加而提高;细颗粒尾砂越多,充填体水化反应时间越长;充填体强度的增长过程分为增长早期、快速增长期和增长平稳期。

智能锚杆支护台车在谦比希铜矿的应用

DS411-C智能锚杆支护台车基于精准支护定位技术与OptiMine融合系统设计,具有良好的施工质量和高效的施工效率,在深部采矿与掘进的生产过程中可以发挥其优势。基于此,介绍了设备概况、设备智能化的技术原理与其在谦比希铜矿东南矿体的工程应用,并统计了其施工效率,总结其施工效果。实践证明:该设备有利于矿山的安全掘进与生产,值得推广应用。

谦比希铜矿多爆区连续开采技术

预切顶下向平行中深孔采矿法是谦比希铜矿东南矿体的主要采矿方法之一,目前,其作业形式已由采场多爆区间断打孔改为连续打孔,充分发挥了凿岩设备效率,实现了采场连续爆破与出矿。然而在多爆区连续爆破回采作业过程中,边帮垮落、爆破后冲、临爆排炮孔破坏以及大块问题亟需解决。以谦比希铜矿东南矿体732-1-W7L采场为例进行了多爆区连续开采现场试验,对采场凿岩设计及爆破设计流程进行详细研究探讨,爆破效果良好,为后续采场安全高效开采提供了新的技术方案。

谦比希铜矿东南矿体上向扇形中深孔爆破技术试验及应用

针对谦比希铜矿东南矿体采场上向扇形中深孔凿岩过程中存在的钻孔偏斜大,爆破后顶板、边帮控制差,爆破大块率高及切割井施工周期长等问题,采用定制凿岩专用稳杆器、炮孔设计中边帮使用垂直孔、在原有炮孔设计2排炮孔中增加辅助排、根据不同岩石采用不同参数的孔排距、增加爆破规模、孔口堵塞长度等措施对上向扇形中深孔爆破方案进行优化,并采用优化后的上向扇形中深孔爆破一次成井措施和方案在试验采场进行现场应用。结果表明:与原方法对比,钻孔偏斜由15 m孔深偏斜2.0~2.5 m降至偏斜1.0~1.5 m,偏斜率降低50%~60%,顶板和边帮爆破后较平整,爆破大块率降至10%以下,15 m切割井施工周期缩短。优化后的方案解决了矿山上向扇形中深孔爆破中存在的问题,对提高矿山经济效益、实现矿山达产具有重要应用价值和理论意义。

智能凿岩台车在谦比希铜矿的应用

针对普通凿岩台车在矿山地下开采中普遍存在的实际炮孔位置与设计位置偏差较大,凿岩精度低,爆破效果差,超欠挖严重等问题,谦比希铜矿引进了一批DD422i智能凿岩台车。详细介绍了该设备的i SURE智能化设计软件和Navigation台车定位系统。现场工程应用表明:使用该设备有效缩短了凿岩时间,提高了凿岩效率,炮孔利用率接近94%,有效控制了凿岩精度,减少超欠挖现象,为后续作业提供便利条件,提高生产效率的同时降低了生产成本,可在同类型矿山推广应用。

谦比希铜矿大断面掘进爆破技术优化改进工程实践

针对谦比希铜矿大断面掘进爆破超(欠)挖、断面成型差、进尺不足的问题,通过改变炮孔设计中掏槽空孔数量、掏槽孔位置,减小周边孔孔距,增加周边排与辅助排间不装药孔的方式等对爆破方案进行优化改进,并在实际掘进爆破中应用,记录统计多次爆破效果,将改变前后的爆破效果对比得出了适合矿山大断面掘进爆破的最优参数为:周边孔孔距700 mm,密集系数0.7,排距1000 mm。优化后的爆破方案解决了矿山大断面掘进爆破中存在的问题,对于矿山井巷爆破工程的质量控制具有重要意义。

海外矿山人才培养新模式探讨

中色非矿为谦比希铜矿东南矿体引入先进无轨设备和系统,为充分发挥其性能、提高生产效率,中色非矿创新操作工培养模式以解决无法招收到合格操作工的困难。通过与山特维克合作培养理论知识与操作技能兼备的培训师,成为培训和生产管理的中坚力量。人力资源获取注重本地化、专业化和科学化,充分使用现代教学学习系统提高培训效率和质量。引入设备操作模拟器提高操作培训的安全水平,使培训标准化并降低了成本。通过技能跟踪和持续提高新方法确保操作工操作技能的可靠性和提高其操作水平。

炸药垂直输送系统在谦比希铜矿东南矿体的应用

结合炸药垂直输送系统在谦比希铜矿东南矿体的应用,阐述了炸药垂直输送系统的工艺流程和系统,介绍了系统安全管理并与传统炸药运输进行对比。现场应用表明,炸药垂直输送系统具有安全、高效、可以保证炸药质量的优势,对其他类似矿山具有很好的借鉴意义。

基于仿真模拟技术的矿山设备培训系统发展现状

由于矿山行业的高伤害和死亡率,培训正在变得越来越重要,其中,仿真模拟培训提高安全性的同时可减少成本。矿山通过使用设备模拟系统,可使操作人员在不干扰正常生产的情况下进行学习,还可避免未经培训过的操作人员因不熟练或误操作对设备造成损坏。多个矿山企业培训结果证明,使用矿山机械设备模拟系统可增加轮胎的使用寿命,减少现场培训时间,减少刹车系统的损耗,提高燃油利用率,减少发动机超速情况发生,提高操作安全性,对于矿山企业的可持续发展具有重大意义,在矿山企业中应用前景广阔。

基于LS-SVR小样本容量的爆破振动峰值速度预测研究

针对爆破振动峰值速度在小样本容量统计条件下的准确预测问题,应用最小二乘支持向量机理论,选取最大段药量、总装药量、水平距离、高程差、前排抵抗线、预裂缝穿透率、岩体完整性系数、测点与最小抵抗线方向夹角、炸药爆速等9个影响因子,建立小样本容量统计条件下的爆破振动峰值速度回归预测模型(LS-SVR)。选取23组爆破振动实测数据,其中,前16组为训练样本,后7组用于结果预测,并与基因表达式编程(GEP)模型和模糊神经网络(FNN)的预测结果进行综合对比,得到LS-SVR、GEP和FNN预测模型平均相对误差分别为5.1%、8.7%和11.3%。研究表明:LS-SVR模型的预测结果与实测数据更吻合,拟合性更好。且在小样本容量统计下,LS-SVR模型可以准确地对爆破振动峰值速度进行预测,为类似工程的小样本容量统计预测提供了一定的可行方法。