气缸体金属型低压铸造技术开发

从气缸体产品的结构特点和性能要求出发,决定采用低压金属型铸造工艺生产。通过模拟分析及对关键工艺参数的验证和优化,确定了铸造工艺方案。铸件尺寸、材料性能、内部缺陷等各项指标经检测均符合产品要求。气缸体铸件通过加工和装机验证,证明低压金属型铸造方案可行。

气缸体裂纹缺陷的分析与解决

介绍了16 L气缸体铸件的工艺过程和性能要求。分析了试制过程中在气缸体通风口位置产生的裂纹缺陷情况,结合软件模拟计算结果认为,铸件壁厚差大形成集中应力、砂型退让性差和浇注温度过高是引起裂纹的主要原因。通过改进铸件设计结构、树脂加入量由1.5%调整至1.3%、浇注温度降低20℃、延长开箱时间等措施,获得了合格铸件。

《商用车发动机气缸体铸件技术条件》标准解读

介绍了团体标准《商用车发动机气缸体铸件技术条件》(T/CFA 02010101.1-2020)的编制背景、适用范围、编制原则和编制依据。对有关铸件的材质、力学性能、尺寸精度、重量公差、表面质量、内腔清洁度等技术指标进行了解读,以促进国内铸造行业同仁对于该标准的理解和推广应用。

田湾河大型冲击水斗式转轮气蚀的防范与修复

田湾河大型冲击式转轮气蚀防范与修复中型线修复法,是根本解决气蚀问题的最佳方法,其处理时间短,效率高,但要完全解决,还需要不断的研究与探索;焊接修复法为大面积磨损和气蚀面积大而严重的转轮所采用方法,进厂处理工序复杂,工艺应严格要求;金属修补剂修复法为小面积气蚀清水水质的转轮所采用方法,其处理时间短,难度小,可有效延长转轮使用寿命。

砂型铸造旧砂再生技术与实践

介绍了多种旧砂再生方案的特点及适用范围,并阐述了混合旧砂再生后用于制冷芯的试验验证,利用3 t/h贯通式焙烧炉热法再生,机械研磨机进行机械研磨,得到的再生砂回收率为80%,并通过4组试验数据得出,再生砂与原砂的配比为3:1时,型砂瞬时强度达到0.70 MPa,24 h强度达到1.80 MPa。

3D打印技术在气缸盖铸件开发上的应用

介绍了气缸盖铸件的结构,详细阐述了3D打印气缸盖砂芯的工艺及铸造工艺:(1)将底板芯、进/排气道芯、下水套芯组合在一起,形成1个砂芯,然后将顶盖芯及原装配芯组合在一起;(2)3D打印所用芯砂性能指标为:发气量≤10 mL/g,常温抗拉强度≥1.75 MPa,常温抗弯强度≥2.75 MPa;(3)浇注温度为1440~1460℃,浇注时间16~18 s,浇注铁液质量200 kg。生产结果显示:铸件的尺寸精度达到了CT8级,铸件的力学性能也达到了设计要求,在开发成本和生产周期上都较传统方式有了很大地提高,实现了复杂铸件的快速开发。

3D打印砂芯技术在铸件开发中的应用

介绍了3D打印技术的发展历史及现状,分析了技术特点及应用范围。结合汽车零部件的开发,介绍了3D打印砂芯技术在气缸盖铸件开发中的应用,比较了3D砂芯打印技术和传统工艺的应用特点。结果表明,通过采用3D打印砂芯方式进行了复杂铸件的快速开发,在成本和时间上都较传统方式有了很大的优势。

气缸体铸件裂纹缺陷的分析及解决

介绍了16 L天然气发动机气缸体铸件的结构及技术要求,针对试制过程中在铸件通风口之间的位置出现的裂纹进行了分析,并结合计算机模拟技术,分析铸件的凝固过程和应力情况,确定了裂纹的类型为冷裂纹。通过优化铸件结构,避免在铸件上形成应力集中,增加铸件应力处的结构强度,改善型芯的退让性或溃散性,减小铸件的收缩阻力,降低材料的收缩倾向,减少铸件的内应力,合理调整熔炼工艺等措施,解决了铸件的裂纹问题。

6DM3发动机气缸体铸件的研发

介绍了6DM3发动机气缸体铸件的特点及研发过程,铸件材料牌号为灰铸铁,轮廓尺寸980 mm×536 mm×426 mm,单重280 kg,本体取样,要求抗拉强度240~280 MPa,缸壁硬度180~220 HB。采用水平分型和阶梯式浇注系统,浇注温度1 400~1 420℃,浇注时间20~22 s。生产结果表明:(1)合理的铸造工艺方案、先进的技术手段,是保证产品开发成功的关键;(2)模具的质量是保证产品开发顺利实施的基础,高质量的模具是生产出复杂砂芯的基础;(3)完善控制文件、严格执行工艺,是铸件质量稳定的保证。

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程：采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1420-1440℃,浇注时间10-13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。

制芯过程模拟研究与应用

建立了制芯过程数值模拟模型,并对四缸气缸体水套砂芯制芯过程中的气体填充、芯砂填充芯盒过程和砂芯密度、砂芯硬化反应等进行了模拟。结果发现,制芯节拍延长1倍,砂芯出现疏松、NH3消耗量增加。根据所发现的问题,提出了优化方案并进行调试和再模拟,使问题得到了解决。

TA1气缸体铸件开发

TA1发动机缸体采用KW静压造型线造型,铸件水平浇注。砂芯全部为冷芯。浇注系统采用中注式,内浇道在曲轴轴承弧面处。采用热风冲天炉-工频炉双联熔炼,气压保温浇包浇注。浇注温度:1420￣1440℃。铸件工艺调试之前采用计算机对铸件的浇注过程、温度场分布、可能产生缩松的位置等进行了模拟,并对工艺进行优化,有效地缩短了铸件开发的周期和降低开发成本。

高品质球墨铸铁的生产技术

研究分析球墨铸铁件的熔炼、球化及孕育工艺,探讨了原材料及主要合金元素、微量元素对球墨铸铁性能的作用及影响。开发高韧性、铸态高强度及大断面球墨铸铁的生产技术将成为球墨铸铁的发展趋势;固溶强化铁素体球墨铸铁和等温淬火球墨铸铁(ADI)具有优良的综合力学性能,将获得广泛的应用。

浅谈如何营造轻松的语文课堂氛围——创设轻松的课堂氛围,努力提高语文课堂效果

新课标明确指出教师要在课堂中努力营造轻松、和谐的课堂氛围,抓住儿童的心理特征,激发学生学习兴趣,培养学生自主学习的能力,提高语文课堂教学效率。

MAGMA模拟软件在制芯过程中的应用

随着铸件形状的设计变的越来越有挑战性,需要更复杂和高质量的砂芯。为了适应这些变化,MAGMA模拟软件增加了新的模块——制芯模块,使模拟更加全面和准确。本文以某气缸体砂芯为例,介绍了射砂和固化的物理模型和模拟应用,模拟结果和实际相符合。