冷轧IF钢细密类纵向条纹形成机理及工艺控制

为了解决冷轧IF钢细密类纵向条纹缺陷,对缺陷样品的截面进行金相分析,发现带钢表面的再结晶组织不够充分或未完全再结晶。经过技术研究及攻关对细密类纵向条纹(棱线)缺陷的产生机理进行了分析,结果表明形成的Ti、Nb二相粒子阻碍了带钢表面的再结晶过程。根据此类缺陷的产生机理,结合实际对全流程工艺制定了控制措施,确定了合金添加量、热轧加热、轧制温度、冷轧工艺、连退温度、清洁性等关键控制点,并制定了切实有效的改善措施。

冷轧板表面纵向色差产生机理及控制策略

冷轧板表面质量的要求越来越高。冷轧辊表面粗糙度及平整工艺均对冷轧板表面纵向色差有不同程度的影响。本文通过调整热轧油、调整冷轧辊表面粗糙度、平整辊表面粗糙度等工艺参数,可有效减轻或消除纵向色差缺陷,为进一步改进工艺提供理论依据。

两相区退火温度对DP钢组织和力学性能的影响

对800 MPa级别DP钢分别进行了780、800、820和840℃两相区退火温度试验,利用扫描电镜分析组织比例,研究对应的组织和力学性能检验结果。结果表明:随着两相区退火温度的升高,马氏体体积分数逐渐升高,马氏体晶粒尺寸逐渐增大,钢板的抗拉强度不断升高,伸长率呈逐渐下降趋势,在800℃DP钢力学性能良好,这与800℃时相对更好的组织比例、均匀的分布及晶粒尺寸相一致,说明两相良好配比及微观组织形态可以改善DP钢的塑性,进而获得最佳的强塑组合。在800℃的两相区退火温度时,强塑积可以达到1.83×10~4MPa·%,为800 MPa级别DP钢退火工艺提供了实际指导。

连续热镀锌汽车面板锌渣缺陷产生原因及改善

在实际生产中,影响热镀锌汽车表面板质量的主要因素之一是锌渣缺陷。文章结合本钢连续热镀锌机组汽车表面板生产实际,针对锌渣缺陷产生的具体原因,重点是对影响锌渣主要因素:入炉前带钢的清洁性、锌锅锌液成分中铁、铝含量,锌锅稳定性管理及炉鼻子锌渣清除进行分析,提出并采取提高机组清洁性,做好锌锅中铝、铁含量的控制,稳定控制锌锅温度和液位,使用排渣泵的方式,将锌灰、锌渣排除锌锅之外等改善措施,从而提高热镀锌汽车表面板的质量。

冷轧汽车外板硌印缺陷的成因及控制措施

通过对硌印缺陷形貌特征及产生原因进行归纳分析,从冷轧原料质量、各机组辊系表面质量、机组清洁性三方面分析了影响硌印产生的主要因素。严格按照VDA6.3体系管理制度,建立完善相关冷轧外板生产和过程质量管控制度,优化各段工艺参数,强化过程控制和现场管理等控制措施,有效降低了硌印缺陷发生率。

热镀锌钢带锌渣的形成机理及改进措施的探究

在实际生产中,锌渣是影响带钢表面质量的主要缺陷之一,文章重点对锌渣形成的机理以及锌液温度、锌液中铝含量对锌渣的影响进行阐述,并集合本钢热镀锌机组的实际生产,通过采取提高清洗段清洗质量、设计对比试验优化锌锅区域关键工艺参数的措施抑制锌渣的产生,试验表明锌液温度控制在455±2℃锌液铝含量控制在0.2±0.02%时,对锌渣的控制效果最佳。

汽车外板冷轧后表面清洁度的提高

由于冷轧板表面清洁度的优劣将直接影响下道工序的后续处理并最终影响成品表面质量,因而为了提高市场竞争力各大汽车生产企业对汽车外板表面清洁度尤为重视。针对某酸轧联合机组设备特点和机组状况,通过对影响表面清洁度相关工艺关键控制点的优化,包括酸洗段、乳化液系统及轧辊粗糙度,提高了轧后带钢表面清洁度,使其反射率达到65%以上,满足了企业对汽车外板冷轧后表面清洁度的要求。

薄规格超宽幅汽车板连退热瓢曲控制和优化

针对2 150mm连退机组生产超宽幅汽车外板的热瓢曲问题,对其产生机理及其影响因素进行了分析,并结合机组实际情况,提出了相应改进措施,即保证来料板形、安排足够适当的过渡料,并对张力、冷却风量、工艺速度等关键工艺参数进行了调整,保证了带钢横向温差和炉辊热凸度,从而解决了该机组生产超宽幅汽车板的热瓢曲问题。