BOF-LF-VD-CC工艺生产车轮钢的N含量控制

根据马钢车轮钢生产工艺规程,通过在线工业实验,测定了车轮钢精炼过程中钢液N含量的变化规律。结果表明:在LF-VD-CC过程中钢液吸氮主要环节包括LF过程、钢包到中包过程和中包至结晶器过程。其中LF过程钢液吸N严重,平均吸N量达到28×10^(-6),最大吸N量为50×10^(-6)。讨论了LF过程钢液吸N原因和抑制吸N的工艺措施。VD过程中钢液脱氮效果明显,平均脱氮率可达到30%左右,平均脱氮量为21×10^(-6)。分析了影响VD过程脱N的主要工艺参数及各参数的优化控制值。

快速车轮钢的质量控制

为了提高车轮钢质量 ,满足高速铁路对车轮的需要 ,对马钢生产的快速车轮钢的化学成分、气体含量、非金属夹杂和力学性能作了统计分析。介绍了目前快速车轮钢的实物质量 。

几种碳素材料的特性及在模铸保护渣中的作用

本文首先研究了保护渣常用的碳素材料—石墨、酸化石墨、炭化稻壳、炭黑的显微结构及燃烧、膨胀等特性。然后研究了配入不同碳素材料的模铸保护渣在膨胀、保温、熔化速度、对钢液增碳等性质上的差异。研究发现,模铸保护渣的上述性质与碳素材料的结构有密切的关系;采用酸化石墨和炭化稻壳或酸化石墨和石墨的复合配炭的模铸保护渣,具有较好的铺展性及膨胀保温性,液渣层形成快、可获得表面质量良好的钢锭。

新型铁路重载货车车轮的生产实践

从成分设计、冶炼工艺、热处理工艺、实物质量和服役表现几方面重点介绍了马钢自主研制的新型重载车轮的生产实践情况,实物解剖和装车运行试验表明,新型重载车轮生产工艺控制稳定,冶金质量优良,相比常规CL60车轮具有更良好的综合力学性能,能够更好的满足铁路重载的需要。

马钢ф450mm20G钢的生产实践

介绍了马钢生产20G钢的试验工艺,对影响铸坯质量的因素,如钢水质量、钢水温度、拉坯速度、冷却制度等进行了分析,提出了马钢流程基础上的20G钢的生产技术路线和措施,为下一步的生产提供了依据。

RH-KPB深脱硫工艺开发实践

研究了不同工艺条件下RH-KPB深脱硫工艺的脱硫效果,分析了2008年9月份脱硫效果波动大的原因,得出影响一钢轧RH-KPB深脱硫效果的工艺因素,并提出了提高RH-KPB脱硫率的工艺措施。

连铸板坯表面裂纹的成因及防止措施

对生产中出现的表面裂纹进行分析研究,提出改进措施,取得较好的效果。

超低碳钢炉外精炼工艺的优化

对LF+RH精炼超低碳钢的工艺进行了优化;研究了LF渣系、炉渣碱度、炉渣氧化性、渣量、AlS、氩气流量的控制方法以及RH强制脱碳、炉渣性质的变化和RH时间的分配;制定了合理的温度制度,并比较了优化工艺与传统工艺的生产成本。研究结果表明,优化工艺后钢液化学成分、温度及时间节点控制均满足生产要求,每吨钢成本低于传统工艺32.6元。

车轮用钢生产的洁净度控制技术

钢中洁净度对车轮的各项性能技术指标有重要影响,通过分析120 t顶底复吹转炉-LF炉-VD炉-圆坯连铸工艺流程生产车轮钢的洁净度控制技术,并在实践中应用,取得了很好的效果,使得钢水的全氧在LF炉下降了51.7%,铸坯的中的全氧达到了15.3×10-6,铸坯内部铸态组织均匀。

板坯结晶器平均热流的研究

通过对马钢板坯结晶器平均热流的分析研究,得出在马钢现有工艺条件下,合适的结晶器宽面水流量为170～175m^3/h;窄面水流量为26～27m^3/h;最大拉速不得超过1.14m/min,合适的工作拉速为1.0～1.12m/min。

马钢一炼钢φ450mm 20G钢生产实践

介绍了马钢20G钢的生产工艺,针对钢水质量、钢水温度、拉坯速度、冷却制度等因素对铸坯质量的影响进行了分析,为研发高质量管坯用钢提供了理论和实践依据。

难熔固体粒子在冶金熔体中溶解时间的研究

研究了球形难熔固体粒子在液相中运动 ,因阻力系数不同分成 3个区域的 2个临界直径 :d12 =0 .917υ2 ·ρlΔρ13 ;d2 3 =32 .3υ2 ·ρlΔρ13 。推导了熔体绕流球形固体粒子的传质系数 :在第一区(Stokes区 ) ,kM1=0 .878Δρ·D2ρl·υ13 ;在第二区 (过渡区 ) ,kM2 =2 .2 2 Δρ·D4ρl1d12;在第三区 (New ton区 ) ,kM 3 =3.34Δρρl18υ112 ·D23d58。相应 3个区难熔球形固体粒子溶解时间是 :τ1=0 .5 7(Cs-C)·ρs(C -C)D23· υρ2 l·Δρ13 ·d ;τ2 =0 .2 3(Cs-C)·ρs(C -C)D231ρ5l·Δρ16·d32 ;τ3 =0 .15 (Cs-C)·ρs(C -C)D23·1ρ7l·Δρ·υ2318·d138。讨论了石灰与增碳剂溶解时间简便计算式 ,非球形难熔固体粒子溶解时间计算式和增碳剂最大粒度问题。