黄铜矿硫化焙烧及氧压酸浸研究

黄铜矿因其特殊的晶体结构在硫酸体系中较难溶解,采用硫化焙烧法使黄铜矿(CuFeS2)由复杂矿物组成及结构转变为易酸溶的简单硫化物(CuS,FeS2),并对黄铜矿及其硫化焙烧产物进行氧压酸浸对比实验研究.研究结果表明:350℃下黄铜矿与硫磺硫化焙烧60 min后,硫化焙烧反应进行的比较完全,焙烧产物中只有铜蓝CuS和黄铁矿FeS2;当浸出温度为150℃、时间为120 min、氧分压为0.5 MPa、搅拌转速为700 r/min、木质磺酸钠为5 g/kg,液固比为7∶1,硫酸浓度为0.1 mol/L时,黄铜矿及硫化焙烧产物中铜的浸出率分别为45%和98%,经硫化焙烧后可显著改善黄铜矿在氧压酸浸过程中的溶解性能,为黄铜矿湿法冶炼工艺的工业化生产提供理论指导和技术支撑.

铁合金用褐煤半焦成型研究

利用云南丰富的褐煤资源制备了腐植酸钠作黏结剂,并用来成型铁合金厂应用的褐煤半焦.研究了黏结剂腐植酸钠的制备方法及褐煤半焦成型工艺,并对不同配比的型焦作了各种强度指标测试.结果表明,腐植酸钠作为半焦成型的黏结剂具有良好的综合指标.实验研究表明:当黏结剂腐植酸钠的配入量大于8%时,褐煤型焦的各项指标达到了铁合金厂的使用要求.

铜转炉渣火法还原贫化与生产实践

冰铜吹炼转炉渣中磁性铁(Fe3O4)的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。

氧化碲粉催化还原制备精碲实验研究

本文以铜阳极泥氧化酸浸工艺产生的氧化碲粉为原料,通过盐酸浸出–催化还原–洗涤除杂–铸锭制备精碲。实验结果表明,最佳浸出条件即温度为60℃、浸出时间60 min、液固比3:1和盐酸浓度9.4 mol/L时,碲的浸出率为97.6%。催化还原时间为4 h时,碲的还原率为99.9%,该条件下碲的直收率达到97.5%,高于电解法27%~37%。洗涤实验表明还原碲粉中钠,铁和硅等杂质吸附在碲的表面,可通过去离子水和氨水洗涤脱除。还原碲粉经过铸锭后达到牌号Te9999标准。该技术表明工艺简单,碲的直收率高,宜于大规模生产。

云南褐煤非燃料应用——褐煤成型半焦制备研究

云南省拥有丰富的褐煤资源,用作燃料使用会造成很大浪费,并严重污染环境。阐述了以褐煤资源为原料制备铁合金用褐煤成型半焦的工艺,研究了粘结剂腐植酸钠的制备方法及半焦成型工艺,得出当腐植酸钠配入质量分数为8%~10%时,褐煤型焦具有理想的性质,可满足铁合金厂的使用要求。

SGE15 kg标准银锭生产物流的系统优化

15 kg标准银锭是上海黄金交易所(SGE)实物交割的主要品种之一,通过分析银锭的生产工艺,构建了生产物流结构图并进行了系统优化:银锭凝固后,以工业机器人为物理核心,将后续的生产工艺串联起来,形成生产物流闭环。实践表明:每次浇铸10块银锭,制造时间缩短36.26%,搬运时间缩短76.12%,搬运距离缩短88.37%,操作人员减少60%,产量提高了33.33%。

分银炉碲渣提取精碲的生产实践

介绍了从分银炉碲渣中提取精碲的工业化实验及试生产实践,重点分析讨论了在生产过程中各环节杂质超标的影响因素,提出了改进措施。

二氧化碲制备碲粉新工艺生产实践

二氧化碲盐酸浸出-二氧化硫还原是生产碲的新工艺,该工艺流程短、设备配置简单、回收率高,具有较好的应用前景。本文考察该工艺中浸出温度、浸出时间、浸出液固比、预还原时间、还原时间、还原温度等参数对碲回收率的影响,并创新性地提出铁粉深度还原降低后液含碲措施,以提升碲还原率及回收率。主要得到以下结论:在浸出温度65℃、浸出时间60 min、浸出液固比3:1、预还原时间5 min、还原时间6 h、还原温度70℃的条件下,碲的浸出率为95.5%,还原率为91.5%,碲粉经洗涤浇铸后可获得满足Te9995牌号标准的精碲。通过铁粉深度还原含碲后液,可将碲的还原率进一步提升至96%,流程碲回收率达91.68%。相比于电积工艺,新工艺可缩短生产周期95%,实现了碲产品高效产出与经济效益提升。

铜阳极泥综合回收的技术经济分析

对比分析了半湿法工艺、火法工艺、全湿法工艺以及选冶联合工艺四种铜阳极泥综合回收在主干流程、工艺特点、技术经济指标、产品类型及品级、原料适应性、环保与投资方面的差异,对现有铜阳极泥综合回收的升级改造或生产线新建提供借鉴和参考。

银电解液中钯的定向分离试验研究

针对现阶段银电解工艺的电解液净化方式中存在的不足,结合丁二酮肟对钯的良好选择分离性,对银电解液中的钯开展了吸附分离研究,验证了丁二酮肟分离银电解液中钯的可行性。开展了60℃、反应时间30 min下,不同酸度补加量、丁二酮肟加入量的条件试验,确定了最优工艺控制参数为:硝酸补加量60 mL/L、丁二酮肟加入量为理论量的2倍,在该工艺条件下,钯的分离率可以达到83%,铂、铋分离率分别为18.75%和6.3%,铜、银无分离。分离后沉淀渣含钯30%、含铂0.57%,可以直接用于后续的铂钯精炼提纯。

银电解液净化新工艺试验研究

本文研究了银电解过程中杂质的行为,提出了银电解液净化新工艺。详细考察了银电解液净化过程中净化温度、净化时间和净化剂加入量对净化效果的影响。结果表明,在净化时控制净化温度为80℃,净化时间120 min,净化剂添加量250 g/L,银电解废液中的杂质净化率可达到90%以上。

金属回收率模型构建及影响因子分析

基于云铜西南铜业分公司贵金属工艺流程构建了金属回收率模型。该模型以内部付出率、内部损失率、外部回收率、单位投入量、循环次数为影响因子,分析在一定工艺效果前提下各参数与末端工艺段回收率的关系。通过对模型的计算分析,确定了单一因子变化、双因子变化对回收率的影响趋势,以及内部付出率、内部损失率、外部回收率细微变化时对回收率的贡献量;并确定了3个参数间的影响大小顺序。同时介绍了该模型在实际生产中的应用情况。

碲化铜物料提取精碲的试验研究

研究了从碲化铜物料中提取精碲的工艺,详细考察了碲浸出过程中氢氧化钠浓度、浸出时液固比、浸出温度和浸出时间对碲浸出率的影响。结果表明,在碲浸出时控制氢氧化钠浓度为120 g/L、浸出温度为80℃、浸出液固比为3∶1、浸出时间3h,碲浸出率可达到70%左右。

节能减排 企业的责任 历史的重托——云南铜业股份公司节能减排纪实

云南铜业股份有限公司坐落于彩云之南的滇池之滨铁峰山麓，物华天宝，人杰地灵。公司凭借悠久的历史、先进的技术、科学的管理、优质的产品、热忱的服务和不懈的追求，使其在中国铜工业中占有重要地位，成为中国最著名、最有影响力、最具竞争力的有色金属工业企业之一。1998年改制上市后，公司实现跨越式发展，现已成为集“雄厚的铜矿资源，先进的采、选、冶炼及深加工技术”为一体的生产经营企业，2007年销售收入达N350亿元。

铜富氧熔炼生产高品位冰铜过程热力学分析

富氧强化熔炼生产高品位冰铜已成为目前铜冶炼趋势,但由于其工艺特点,产生炉渣中的铜含量约为2%~4%.为了优化铜富氧熔炼工艺,降低冶炼过程铜损失,减少铜渣净化过程的负担,有必要对铜富氧熔炼生产高品位冰铜过程中的反应规律及熔体物理化学变化进行研究,这对铜冶炼具有重要意义.因此,本文以铜精矿为原料,采用Factsage软件针对铜富氧熔炼生产高品位冰铜过程进行热力学模拟.通过理论计算,研究了冰铜品位对熔体物相变化、熔渣中的化学溶解铜含量、尖晶石含量等各组分的影响.计算结果表明,在熔炼温度为1220℃,富氧浓度为73%,冰铜品位低于66%,熔渣中未出现尖晶石相;而随着冰铜品位增加,体系中氧势持续升高,熔渣中开始析出以FeO为主的尖晶石相,严重恶化铜锍在渣中的沉降和聚集条件.冰铜品位超过74%,炉渣中以CuO形式损失的铜将急剧增加,降低了冶炼铜直收率.

基于FactSage理论计算的温度、CaO和铁硅比对铜精矿氧气底吹熔炼过程的影响

通过Factsage 7.2软件研究了温度、CaO和铁硅比对铜精矿氧气底吹熔炼过程的影响.结果表明随着熔炼温度从1160℃升高至1260℃,尖晶石含量从53.04%降低至37.60%,熔体粘度从10.94 Pa·s减小至0.5 Pa·s,液态渣的质量从156.08 kg增加到了291.28 kg,说明升高体系温度提高了液态渣对高熔点尖晶石相的溶解能力,有利于氧气底吹熔炼的进行.随着CaO添加量从0增加至6%,尖晶石含量和体系粘度逐渐升高,体系粘度由1.51 Pa·s升至4.85 Pa·s.当CaO添加量大于4%时,体系中产生高熔点的黄长石相和Ca_(2)SiO_(4)相,不利于冶炼的进行.随着铁硅比从2.74减小至1.4,尖晶石的含量逐渐减小,从44.96%减小至0.47%,体系粘度从1.51 Pa·s降低至0.2 Pa·s,说明随着铁硅比的减小,熔体的流动性变好.

云铜股份公司硫酸产品资源综合利用通过云南省工信委专家组认定审查

继硫酸资源综合利用于5月份通过昆明市工信委相关专家认定审查后，6月17日上午，云南省工信委张钦国副调研员率领市工信委、税务局、云南省有色金属协会等相关单位6名专家来到冶炼加工总厂，就云铜股份公司硫酸资源综合利用进行现场认定审查。