电炉喷吹石灰粉高效脱磷工艺实践

脱磷是炼钢工艺的核心问题之一。电炉冶炼过程的脱磷主要是通过强化传质扩散,促进炉渣-钢液界面处磷的氧化。山钢莱芜分公司50 t电炉主要生产优特钢,多数钢种要求磷含量小于0.020%,部分钢种要求磷含量不大于0.010%,电炉脱磷任务重,生产过程存在多次补加石灰,影响生产效率。针对补加石灰脱磷造成的温降大冶炼时间长,难以满足电炉高效冶炼低磷钢的问题,通过在电炉平台上增设喷吹石灰粉装置,向喷粉罐内加入袋装散装石灰粉,在电炉冶炼前期,炉内温度1470~1500℃、低氧模式下,将粒径为0~10 mm石灰粉喷入电炉内,提高冶炼前期脱磷效率;喷粉结束后,调整供氧量至5000~5500 Nm3/h,搅拌进行脱磷,实现了高效脱磷。42CrMoA和22CrMoH钢冶炼实践结果表明:熔清后磷含量降低了0.0073%~0.0075%,石灰消耗降低了7.3~8.0 kg/t钢,平均冶炼周期缩短了4.2~4.6 min,取得了良好的冶炼效果。

电炉冶炼低钛轴承钢工艺实践

在电炉冶炼中通过氧化去除钢水中的残余钛,使出钢终点w(Ti)≤0.001 0%,精炼过程中使用低钛合金、造渣料、辅助材料等使精炼渣碱度控制在4~6,精炼过程的钛增幅≤0.001 2%,钢中成品w(Ti)≤0.003 0%,可提高轴承的疲劳寿命。

转炉冶炼终点钢水残锰影响因素分析

摘要：通过对铁水成分和转炉冶炼终点生产数据的统计分析，研究了影响转炉终，最钢水残锰含量的因素及其变化规律。并以此优化转炉操作，提高终点残锰含量，降低生产成本。

电炉快速脱磷工艺的研究

对电炉炼钢氧化期强化脱磷的工艺参数,从冶金过程热力学和动力学角度进行分析,并结合莱钢50t电炉生产实际,制定出电炉炼钢强化脱磷操作的具体措施,并分析实施效果。

电弧炉低成本高效冶炼集成技术的应用

莱钢特钢事业部电炉炼钢系统受多种因素影响,产能未得到充分释放,严重影响电炉炼钢各项经济指标。通过研究应用经济炉料结构下电炉快速冶炼技术、电炉冶炼终点精准控制技术、电炉全周期非冶炼时间控制技术,有效地提高了生产效率,冶炼周期缩短4~6 min,冶炼电耗吨钢降低14~51 kW·h,电极消耗吨钢降低0.11~0.29 kg,石灰消耗吨钢降低4~7.8 kg,钢铁料消耗吨钢降低18~23 kg,渣中氧化铁含量将至20%以下,同时过氧化炉次大幅度降低,脱氧剂消耗降低,钢材全氧含量降低。

特殊钢超低氧共性控制技术的研究与应用

钢中氧含量直接影响钢材夹杂物的大小和分布,夹杂物水平又直接影响钢材多项性能指标。莱钢在50 t电炉优特钢产线开展工业试验,通过对比不同渣料配比、渣系成分、中间包耐材材质等夹杂物影响控制,实现EAF-LF双重渣系控制、低氧CaO-Al_(2)O_(3)渣系精准控制、高氧化镁工作层控制、钢包铸流组合式保护浇注控制、整体水口保护浇注控制等复合控制技术,生产的低氧系列用钢具有纯净度高,氧含量低,组织致密,晶粒度细小均匀、性能稳定等优点。

稀土对25MnBM履带板用钢性能的影响

研究了采用50t电炉短流程生产25MnBM履带板用钢,添加稀土对钢性能和洁净度的影响。通过设计合理的稀土加入工艺,保证了生产的稳定顺行。试验结果表明:加入稀土提高了钢的冲击韧性,使钢的横向和纵向冲击功都有所增加,等向性提高;同时,非金属夹杂物总面积减小,最大夹杂物尺寸和夹杂物平均尺寸减小,对钢起到了较好的净化作用。

转炉渣回钒的研究

摘要：新疆公司铁水中钒含量较高，转炉吹炼过程钒氧化进入渣中，在放钢和吹氩过程中，进入钢包含钒炉渣和硅铁、碳粉等还原剂，利用钢液对混合物的冲击搅拌作用发生金属热还原反应，使合金工难以准确的估算回钒量。通过采集大量数据，根据挡渣情况、渣况进行统计表明，挡渣效果及炉渣粘稀最高能使钢中钒上升0．017％。综合考虑回钒量，合理加入钒氮合金，满足了钢种成分要求。保证了钢材性能，提高产品质量。

“一罐到底”生产实践与效益分析

摘要：新疆公司炼钢厂推行“一罐到底”工艺，即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一，即节省了转炉炼钢的铁水包，又减少了铁水二次倒罐环节，避免因倒灌引起的铁水降温、铁水损失和环境污染，经过近半年的生产实践，取得显著的经济效益和社会效益。

炼钢全流程钢铁料消耗的实践与分析

摘要：结合新疆公司炼钢厂装备及工艺条件，详细分析了一罐到底生产组织模式下影响钢铁料消耗的因素。提出优化生产组织模式，降低粘罐和脱硫铁损；优化入炉炉料结构，减少喷溅和渣中带铁，降低终渣TFe；加强连铸管理，提高单中包连浇炉数，优化定尺等降低钢铁料消耗的主要技术措施并应用于生产，取得了降低钢铁料消耗34．9kg／t的效果。