汽车防撞梁外板冲压工艺设计

目的研究汽车防撞梁外板的冲压成形工艺,解决汽车覆盖件拉延成形过程中,在工艺补充面设计、压边力和拉延筋的布置时存在不确定性的问题。方法以汽车覆盖件防撞梁外板为例,基于曲面造型和有限元模拟软件,对其冲压成形过程进行了设计、模拟和优化。结果在优化工艺参数和合理改善零件结构后,获得了较理想的成形效果,为实际工艺设计和试模生产提供参考依据。结论提出一种优化新思路:利用冲压工艺多工序相结合的特点,合理调整零件内部结构,可以有效降低拉延成形工序的制造难度,从而提高制件质量。

薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟分析与模具结构改进

以某薄壁空心铝型材为研究对象,利用塑性成型理论设计挤压工艺和模具结构,运用数值模拟技术对型材的成型过程以及出口速度、温度分布进行模拟分析;根据数值模拟分析结果对模具结构进行改进,最终数值模拟与试模试验吻合,节省了铝型材材料、缩短了模具的设计研发生产周期,减少了试模次数,提高了生产效率和成品率。

复杂多空腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用

针对某复杂多空腔铝型材,基于塑性成型理论设计了挤压工艺和模具结构,并利用有限元分析方法验证了方案的可行性。根据模拟结果,优化设计模具桥位、分流孔,合理设置阻流块,最终保证了平衡挤出型材截面各部分的速度均匀性。经过多次改进,型材截面上的速度差值由76.4 mm/s降低至30.8 mm/s,降低59.7%。实践应用结果表明:数值模拟与试模试验吻合。根据改进方案优化模具结构可以缩短模具设计、制造周期,减少试模次数,大幅度降低新产品开发成本,提高铝型材生产的经济效益。

复杂多腔铝型材挤压过程数值模拟与模具设计优化的实践应用

针对某复杂多腔铝型材,基于塑性成型理论设计挤压工艺与模具结构,并利用数值模拟技术分析验证方案的可行性。根据模拟结果,优化设计模具桥位、分流孔,合理设置阻流块以平衡挤出型材截面各部分的速度均匀性,经过多次改进,型材截面上的速度差值由76.4 mm/s降至30.8 mm/s,降低了59.7%。实践应用结果表明:数值模拟与试模试验相符,根据改进方案优化模具结构可以缩短模具设计和制造周期,减少试模次数,降低新产品开发成本,提高铝型材生产的经济效益。

空心薄壁铝型材挤压数值模拟与模具优化设计

采用专业铝型材挤压成形有限元软件对空心薄壁铝型材进行分析研究,模拟了稳态挤压成形过程,计算挤出型材断面上的流速均方差,以此作为衡量流速均匀程度的指标,并统计挤出型材的最高温度和最低温度作为衡量型材挤出温度的指标。结果发现初始模具结构中金属材料流速不均匀,型材温度偏高,通过设计二级焊合室及增设阻流块使模具挤压出口速度变得均匀,改善出口流速,降低型材出口温度。此外,还比较了2种优化方法发现增加阻流块的模具温度和所受压力更低,模具的磨损更小,延长了模具使用寿命。

防撞梁用空心铝型材挤压模设计及结构改进

以防撞梁空心铝型材为研究对象,根据相关设计标准设计挤压模,利用数值模拟技术获得连续挤压过程中金属流动速度分布情况以及型材截面新旧坯料的变化过程,计算型材横向焊缝的长度,根据模拟结果,针对金属流动速度的不合理性,对分流桥、焊合室以及工作带等结构进行改进。改进后,型材出口处金属流速均匀,横向焊缝长度降低,试模试验与数值模拟结果吻合,为模具结构的设计和改进提供了指导。

薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟及模具结构改进

以某薄壁空心铝型材为研究对象,基于塑性成型理论设计挤压工艺和模具结构,并建立有限元模型。根据模拟结果,在焊合室中设置阻流块并调整其结构尺寸可以平衡挤出型材的流动速度分布。经过多次改进,型材截面上的速度均方差(SDV)值由12.6 mm/s降低至1.5 mm/s,降低88.1%。数值模拟与试模试验吻合,根据改进方案优化模具结构,缩短模具设计、制造周期,减少试模次数,大幅度降低新产品开发成本。

异形空心铝型材挤压工艺数值模拟及模具结构改进

以某异形空心铝型材为研究对象,采用数值模拟软件对其挤压工艺进行模拟,利用塑性成型理论对模拟结果进行分析,根据分析结果,调整阻流块结构尺寸及布置以平衡金属流出模孔的速度,经多次改进后,型材截面上的流速差异率降低至5%以内,满足最优模具设计评判依据。改进后模具生产的型材符合质量要求,减少了试模次数,降低了型材的开发成本。

实心边框铝型材挤压数值模拟与模具结构优化

目的针对汽车用某实心边框铝型材出口流速不均匀的现象,改进模具的工作带、阻流块和促流角结构。方法运用专业铝型材挤压成形有限元软件系统,对型材的挤压过程进行分析,模拟稳态挤压成形过程,以速度相对差作为衡量速度均匀程度的指标。结果初始模具结构挤出的型材流速不均匀。通过改变工作带长度、增设阻流块以及增加促流角的方法,使得模具出口处的金属流速变得均匀。结论改进后模具所受的压力更小,可以减小模具的磨损,增加模具寿命,模拟结果与实验吻合。

高宽厚比微通道扁管铝型材挤压模设计与数值模拟

基于塑性成形理论,分析研究了某一高宽厚比微通道扁管铝型材的挤压成形工艺,根据扁管截面特点选择合适的坯料尺寸,设计挤压模。采用数值模拟技术对模具设计方案进行验证、分析与优化,并通过试验证明挤压工艺与模具设计方案的合理性,试验结果与模拟结果相符,可为同类型微通道扁管铝型材的挤压成形提供参考。

汽车用某挤压型材焊合质量研究

以汽车某零件为研究对象,针对其初始挤压工艺方案产生焊缝焊合不良问题,采用数值模拟的方法,对其挤压过程进行了模拟,得到了挤压型材焊合不良焊合面的静水压力及材料流动应力分布规律。为提高挤压型材焊缝的焊合质量,采用K*参数对焊合质量进行定量表征,研究了不同模具结构和挤压工艺下焊合面焊合质量的变化情况。研究结果表明,K*值随焊合室高度的增加和分流比的增加而逐渐上升,随着坯料温度的升高、挤压速度的下降、坯料直径的增加而逐渐提高。根据模拟规律,对型材挤压工艺进行改进,改进后,纵向焊缝的焊合质量得到有效改善,与模拟结果吻合。