全自动铣样机在钢铁光谱分析的应用

之前使用的光谱磨样机磨制的试样温度容易过高,不同程度的影响S元素的检测;Al2O3材质砂轮片会影响Al和Ca的检测精度。全自动铣样机铣制的试样,对各种元素均无影响,检测元素重现性好。全自动铣样机制样克服了不同检测人员因磨样手法的不同导致误差较大的难题。同时,全自动铣样制样效率高、安全性高,无细小的铁屑产生,节能环保。

铣床的数控化改造

为了减少对新设备的投入,针对一部分旧铣床进行数控化改造。改造中采用了日本三菱公司的E60数控系统,大大提高了加工精度和生产效率,并增加加工复杂型面等功能,接省了划线工时,减少加工和检修时间,降低了生产成本。

L80级石油套管热处理后探伤高报警率原因分析

针对L80级石油套管热处理后探伤报警率较高的问题进行了分析。通过化学成分分析、力学性能测试、金相观察、扫描电子显微镜观察及能谱分析,提出了失效事故的原因。结果表明,质量事故的诱因为热处理前存在的缺陷,而不是淬火裂纹。

电力变压器的继电保护

结合在钢铁企业设计工作的实际经验介绍了电力变压器的两种主保护:纵差动保护原理接线以及反应于变压器油箱内部故障的瓦斯保护;对于钢铁企业供电电压较低、变压器的容量较小的运行状况,选择过电流保护作为它的后备保护。列出了差动保护和过电流保护的整定计算原则,并进行灵敏度的校验。

34Mn6钢P110石油套管调质工艺研究

采用相变仪对34Mn6钢的奥氏体连续冷却转变(CCT)曲线进行测定和分析。结果表明,当冷却速度为0.1~1℃/s时,相变组织为铁素体和珠光体;当冷却速度≥5℃/s时开始发生贝氏体转变;当冷却速度≥10℃/s时开始发生马氏体相变;当冷却速度>50℃/s时,奥氏体几乎全部转变为马氏体。采用正交试验法研究了淬火温度和保温时间、回火温度和回火时间对34Mn6钢力学性能的影响。结果表明,淬火温度对性能影响较小;回火温度是影响屈服强度、抗拉强度和冲击吸收能量最主要的因素。根据试验结果确定了工业试验的热处理参数,并进行了试验验证。结果表明,139.7 mm×9.17 mm套管的屈服强度处于标准的中上限范围;冲击吸收能量的最小值高于标准71.5%,断后伸长率的最小值高于标准48.4%。

P110钢级石油套管管端分层原因分析

P110钢级石油套管调质热处理后出现管端分层缺陷。通过化学成分分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法,分析了该批套管分层的原因。结果表明:该套管分层缺陷为热轧过程中产生的沿晶裂纹,造成分层缺陷的根本原因为枝晶间的锰元素偏析。

37Mn5钢连铸圆坯的裂纹成因分析

使用光学显微镜、扫描电子显微镜等设备,结合实际操作工艺,分析了某37Mn5钢连铸圆坯表面产生纵向裂纹的原因。结果表明:生产中工艺操作不当,材料出连铸机后上冷床快速冷却是铸坯产生纵向裂纹的根本原因;偏高的过热度和连铸拉速,促进了裂纹的形成与扩展。

石油套管缺陷形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜和能谱仪对石油套管制造过程中形成的缺陷进行了分析,并对缺陷的形成原因进行了探讨。结果表明:钢管分层、内表面鼓包缺陷以及螺纹表面麻坑缺陷是管坯中大型夹杂物导致的,其中分层和内表面鼓包缺陷中的夹杂物来源于钢水,夹杂物在浸入式水口中聚集长大后被钢流冲刷到钢液中;螺纹表面麻坑缺陷的夹杂物来源于钢液中的结晶器保护渣。钢管外折缺陷是由于管坯表面存在皮下裂纹,在轧制过程中遗传到钢管中形成的。提高钢水的洁净度、减少结晶器保护渣的卷入、控制铸坯表面的皮下裂纹是控制石油套管缺陷的关键。