相控阵超声技术在直缝埋弧焊管自动检测中的应用

采用相控阵超声技术对油气输送焊管的焊缝缺陷进行检测,介绍了检测系统的组成和检测原理,并开展了直缝埋弧焊管道的现场检测试验。试验结果表明,与常规脉冲回波超声技术相比,直缝埋弧焊管的相控阵超声自动检测系统具有检测精度高、检测效率高、缺陷检出率高、检测结果显示直观等优势,可以快速、高效地对直缝埋弧焊管焊缝进行检测,具有广阔的发展前景。

壳牌新标准中超声波自动探伤探头的选取及布置

介绍了壳牌新标准DEP 31.40.20.37-Gen—2011《Line Pipe for Critical Service》对超声波自动探伤设备的基本要求。提出了直缝埋弧焊管在线超声波自动探伤系统为检测出不同壁厚(30%t、50%t、70%t)区域处缺陷的各组探头布置、工作原理以及对比样管上的人工缺陷选择方法。通过探伤实例,对探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索,即采用4组纵向探头和2组串列式探头可有效保证对大直径厚壁直缝埋弧焊管焊缝内部全厚度区域的100%扫查覆盖,从而改善了在线超声波自动探伤系统的探测能力,提高了超声波自动检测的工作效率,保证了钢管质量。

直缝埋弧焊管横向裂纹探伤分析

简要介绍了水柱式(射流)超声波探伤的工作方式及原理。分别采用手动超声波探伤、X射线拍片、荧光磁粉检查及金相分析等方法,对X65级准660 mm×12.7 mm直缝埋弧焊管生产过程中发现的焊缝横向裂纹进行了分析及识别。分析了横向裂纹的形成机理,并通过控制焊缝中S和P等有害杂质元素的含量,优化焊接工艺,做好焊接前原料(如板边坡口)的除锈等,改善焊接环境等措施,可有效防止和消除焊缝横向裂纹的产生,保证焊管焊缝质量。

直缝埋弧焊管焊趾处超声波反射探伤缺陷的真伪判定

采用KD ECHO-1155型多通道自动超声波探伤系统对直缝埋弧焊管焊缝纵向进行检测时,发现钢管焊缝焊趾处出现报警现象。为了正确判定焊缝热影响区缺陷(不连续)的真伪性,检验人员对这些异常反射的信号(报警处)进行手动超声波探伤复查及分析,发现在热影响区除了因裂纹、未熔合、咬边等缺陷引起的反射回波外,还有焊缝边角、凹坑、焊缝几何形状等引起的伪缺陷反射回波。进而对这些反射回波进行了分析研究,并提出了缺陷真伪的判别方法。结果表明:针对直缝埋弧焊钢管焊趾处的反射回波,有必要根据其回波特点结合多种检测方式综合判断缺陷的真伪。

串列式超声探伤在南海深水天然气厚壁管中的应用

介绍了水柱式超声波自动探伤系统在南海深水天然气管线工程大壁厚直缝埋弧焊钢管检测中的应用。通过理论计算纵向探头主声束在钢中的半扩散角、有效声束宽度等参数,为确保能够对大壁厚钢管φ762 mm×28.6 mm、φ762 mm×30.2 mm、φ762 mm×31.8 mm探头主声束在焊缝厚度方向100%的覆盖,增加了两组串列式超声波探头保证焊缝中心位置缺陷的探伤以及串列式扫查曲面时的缺陷定位计算问题。实现了在线超声波自动探伤纵向缺陷扫查时主声束包容全部焊缝,有助于提高钢管产品的内在质量。

表面波在预弯机回程缸上的探伤应用

针对JCOE大口径直缝埋弧焊钢管生产过程中预弯机回程缸活塞杆断裂问题,笔者通过实践经验,采用超声表面波与渗透探伤相结合的方法对预弯机回程缸活塞杆进行实时探伤检测,克服了操作空间狭小,工况困难的不利因素,通过理论计算和实际试验数据结合,针对在役使用的活塞杆进行有效监控,提高了生产效率。

多通道新型钢板探伤设备的改造与应用

通过分析焊缝两侧母材的夹杂物和分层缺陷,提出了一种对多通道新型钢板探伤设备进行改造的方案,包括增加组合探头以及对探头的合理排列布置。改造后,12组斜探头和两组四合一组合探头,分别对钢板板边一定范围进行100%横波、100%纵波探伤,显著提高了钢板缺陷的检出率。

焊管焊缝超声波检测时扫描线1∶1调试方法

介绍了焊管焊缝超声波检测时扫描线水平和深度1∶1调试的新旧方法。通过比较发现,传统的扫描线1∶1调试方法(利用标准试块)在焊管超声波检测时在缺陷定位和定量上存在不足,而新的扫描线1∶1调试方法利用N5刻槽和Φ1.6 mm竖通孔进行调试,在操作上更简便实用。

直缝埋弧焊管氢致缺陷的防止措施

分析直缝埋弧焊管焊缝氢致缺陷产生的主要原因是有水或油进入焊接熔池,指出防止水或油进入焊接熔池是防止焊缝产生氢致缺陷的主要措施。总结直缝埋弧焊管水或油进入焊接熔池内的几种途径,并对如何防止水或油进入焊接熔池提出建议。

油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤系统的研制与应用

分析了油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤系统的组成结构、检测原理、实施方案以及应用状况。该系统采用单元化和模块化结构设计,可任意组合成探伤通道数为1～N的数字化多通道超声波自动探伤系统。配合探伤操作程序,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,实现了缺陷的自动判别、自动报警、自动存储和缺陷波形动态回放,提高了超声波自动探伤检测的准确性和可靠性,误判率<2%,漏检率为0。

国内外油气管道用抗大变形焊管的研制现状

为了克服冻土带、滑坡带、地震带等条件对管线造成的大位移变形失效,保证服役管线的安全性和完整性,要求焊管具有较强的抗大变形能力。国外的研究表明,目前可作为抗大变形管线钢的材料有铁素体+贝氏体双相钢、贝氏体+M/A双相钢和针状铁素体钢,这些抗大变形管线钢可通过控制钢的化学成分、轧制工艺和热处理得到,双相管线钢具有低屈强比、高加工硬化指数、大均匀延伸率、圆屋顶型应力应变曲线等特点。国内的钢厂和管厂也联合进行了中缅油气管道抗大变形焊管国产化试制工作并获得成功,目前国内抗大变形管线钢普遍采用铁素体+贝氏体双相钢。

浅谈质量体系内审员队伍建设的有效途径

一个组织要想维持其质量管理体系的正常有效运行,就必须要做好内部审核工作,质量管理体系内部审核的效果,很大程度上决定于内审员的素质和水平。因此,企业应重视内审员队伍建设,提高内审员的整体素质和审核水平。

油气输送埋弧焊接钢管超声波自动探伤控制装置的研制与应用

介绍了超声波自动探伤控制装置的组成结构、检测原理、实施方案以及在油气输送埋弧焊接钢管(以下简称油气输送钢管)行业应用状况。该装置采用单元化和模块化结构设计,保证了控制信号和回波信号的稳定提取以及连续自动化探伤的准确性和高效率,具有自动化程度高、运行节拍快的特点以及良好的兼容性、通用性,提高了超声波自动探伤的准确性和可靠性,并做到误判率小于2%,漏检率为0,实践证明可满足油气输送钢管超声波自动探伤的生产要求。

焊接钢管超声波自动探伤中的缺陷相关评判方法

分析了焊接钢管超声波自动探伤检测中的缺陷相关评判方法,配合编制的时间相关、位置相关、行为相关、特征相关、性质相关的5种相关法判伤软件程序,使自动化探伤系统具有了智能评判功能,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,可满足连续自动化探伤要求,并做到误报率<2%,漏报率为0。

超大型晶片K1探头的设计与运用

介绍了高钢级直缝埋弧焊管无损检测的主要技术要求,通过对超声波探头的基本结构、工作原理和钢管母材缺陷分布特征的分析,以及在高钢级直缝埋弧焊管管端母材非分层缺陷检测的应用过程,对现有钢管母材超声波探伤普通探头和超大型晶片斜探头探伤方法进行了比较。结果显示,超大型晶片斜探头探伤方法大大提高了钢管母材非分层缺陷检测效率,为钢管母材非分层缺陷在线超声波检测提供了新的思路和方向。

DR数字平板检测技术在直缝埋弧焊管生产中的应用

为了更加快速、有效地检测油气输送焊管的焊缝缺陷,提出了DR数字平板检测技术,并介绍了该检测系统的组成和检测标准,将该系统的成像效果与传统的图像增强器成像系统进行了对比,并进行了实际应用。结果表明,DR数字平板成像检测技术的静、动态灵敏度均高于图像增强器成像系统,并且超出国内外相关标准的要求,动态检测图像清晰,有利于焊缝中细小缺陷的检出,是快速、高效地进行直缝埋弧焊管焊缝检测的有效手段。

钢管直缝埋弧焊缝横向裂纹一字型扫查方式浅析

介绍了直缝埋弧焊缝在线超声波自动探伤对于横向裂纹缺陷采用一字型扫查探伤方法的工作原理和功能及其探头布置与声程选择、对比样管与人工缺陷的选择方法。通过探伤实例分析,在线超声波自动探伤设备选用射流(水柱式)耦合一字型扫查焊缝及热影响区处横向裂纹缺陷,探头入射角选用18.9°,水柱高度约10mm为宜,声程采用3、4次波法。可有效检测出直缝双面埋弧焊中的横向裂纹缺陷,保证钢管焊缝内在质量。

焊缝内部微小点状缺陷的精确定位

直缝埋弧焊管生产过程中,因焊缝缺陷定位不准给金相试样的制作带来较大影响,本文通过对超声波手探定位过程的分析,找出超声波手探定位不准的原因,并提出改进建议。