基于数值模拟的管材平面弯曲成形几何加工精度规律

目的建立高精度的有限元仿真模型可以有效地指导实际加工生产,在减少实验成本及结构件制造开发周期的同时提高成形效率。提高数值模拟中金属管材平面弯曲成形的几何加工精度,同时探究关键工艺参数对几何精度的影响规律,确定最佳工艺参数组合。方法以管材平面弯曲成形构件为研究对象,建立了基于自由弯曲技术的管材弯曲成形有限元仿真模型,并通过实际加工实验验证了仿真精度,随后针对仿真模型的几何误差进行了参数补偿。将使用较高精度的仿真模型模拟得到的数据作为数据来源,研究关键工艺参数对仿真成形几何精度的影响机制,采用熵值法确定最佳工艺参数组合。结果通过实际成形实验对比分析,在不同成形条件下,有限元仿真结果与实际加工结果高度吻合,两者之间的加工误差不超过2%,针对规格为32 mm×2 mm的20号碳钢管材,当轴向推进速度为5 mm/s,管材与弯曲模间隙值为0.25 mm时加工精度最高。结论优化改进后的有限元仿真模型具有较高的几何成形精度,可有效指导实际成形工艺参数的优化工作。

基于深度学习的线损异常诊断系统研究

为了降低台区线损、加快台区线损治理的数字化、智能化转型,应当对供电过程中可能出现的线损异常进行及时监测并诊断。本文研究了基于深度学习的线损异常诊断技术,从用电采集系统中获取海量的电力运行数据,通过算法构建窃电分析模型。基于该模型,对台区关口计量装置故障、窃电、用户计量装置异常、户变关系异常等问题进行诊断。该系统可以减少台区线损异常分析的时间,提高台区线损分析的准确率及效率,是实现低压台区线损管理智能化的重要举措。

金属板材渐进成形工艺仿真精度的影响因素

通过有限元仿真模拟加工过程来预测实际加工结果,可避免加工实验材料与能源的浪费,而有限元仿真精度是保证此项工作的前提。针对金属板材单点渐进成形方法,选取1060铝板设计正交实验,对每组参数进行实验加工,并利用Abaqus进行有限元仿真,将仿真结果与实验结果进行对比,详细分析了成形角度、成形深度、层进给量、初始板厚对仿真精度的影响关系,包括深度误差、侧壁角度误差和侧壁厚度误差。结果表明:初始板厚对仿真与实验结果各项误差的影响最为显著,各因素对深度误差的影响顺序为:初始板厚>层进给量>成形角度>成形深度;对侧壁角度误差和侧壁厚度误差的影响顺序为:初始板厚>成形角度>成形深度>层进给量。

仿舌表面结构的机械手爪设计与试验

介绍了一种仿生手爪的设计、制作及试验。首先,通过模仿典型动物舌表面丝状乳突结构,采用微米级3D打印技术等加工手段,制备了带有微米级仿生结构的表面材料,并基于该材料,研制了一款仿生手爪样机。搭建了测试平台,对仿生材料及仿生手爪的性能进行了测试,验证了仿生材料的粘附增强效应及其对仿生手爪的性能提升作用。本研究结果将有望用于新型仿生机械手爪研发,以提升其抓取过程中的柔性与自适应性,降低对目标物的损坏,提升抓取效率。