雷达用高性能塑料及其表面导电涂层的性能

依据高性能工程塑料在雷达结构和功能件上的一体化工程应用体系设计要求,分别测试了玻璃纤维增强的聚醚酰亚胺(GF30-PEI)、聚芳酯(GF30-PAR)和聚酰胺(GF30-PA)3种典型高性能热塑性工程塑料的力学性能,以及导电涂层附着力、表面电阻率等,并利用扫描电子显微镜分析了玻璃纤维在工程塑料中的增强作用机理。结果表明:GF30-PAR的抗拉强度为235 MPa、屈服应力为183 MPa、弯曲应力为321 MPa、泊松比为0.35;涂层附着力达到4B级;涂层厚度为25μm时,表面电导率较小,GF30-PAR因具有较优的性能而作为基体材料。

DP800双相高强钢折弯及回弹研究

目的针对高强度钢板成形过程中的回弹问题,研究工艺参数对回弹的影响规律,优选工艺参数组合,以获得回弹较小的V形件。方法采用dynaform软件对V形件进行成形及回弹的数值模拟,以摩擦因数、模具间隙、冲压速度、凹模圆角半径等工艺参数为自变量,以回弹前后水平距离差最大值为因变量,设计了四因素三水平的正交试验方案,研究多个工艺参数对回弹影响的规律。结果实验结果表明,V形件回弹值大小随着摩擦因数的增大呈现减小趋势;随着模具间隙、凹模圆角半径的增大,回弹值呈现增大的趋势;而冲压速度对V形件回弹的影响较小,且工艺参数影响V形件回弹大小的主次顺序为模具间隙、摩擦因数、凹模圆角半径、冲压速度。结论优选工艺参数组合为:摩擦因数为0.2、模具间隙为2.6 mm、冲压速度为1200 mm/s、凹模圆角半径为12 mm,此时回弹水平距离差最大值为0.566 mm,最大减薄率为1.40%;实际生产可以忽略冲压速度对回弹的影响,仿真结果对实际生产具有指导意义。

SiC粒径比对SiC_p/Al基复合材料组织及性能的影响

采用高压扭转(high pressure torsion)法将粒径比分别为1:1,1:7,1:21的SiC颗粒和纯铝粉末的混合物固结成金属基复合材料。利用金相显微镜、显微维氏硬度计、万能试验机和扫描电镜研究不同SiC粒径比对SiCp/Al复合材料显微组织和力学性能的影响。结果表明,与SiC粒径比1:1的试样相比,粒径比为1:7和1:21的试样中SiC颗粒分布更加均匀,颗粒间无明显团聚现象;大颗粒加入后对材料硬度的影响较为复杂,1:21试样硬度值最低;材料伸长率分别提高130%和113%,致密度也高于1:1的试样,材料断裂形式为韧性断裂。SiC粒径比为1:7试样的致密度、伸长率高于粒径比为1:21试样,综合性能较好。

基于AHP与灰色系统理论的隔热件成形回弹控制优化

目的汽车隔热件的冲压成形过程比较复杂,成形工艺参数较多,实际生产难以准确地建立起工艺参数与质量目标之间的联系,研究工艺参数对成形质量及回弹的影响为实际生产提供指导必要而有意义。方法对模具间隙、凹模圆角半径、摩擦因数等影响回弹的因素进行正交试验,设计了试验方案,获得了成形零件的回弹数据;结合层次分析理论(APH)计算了成形工艺参数对多质量目标的权重,最后利用灰色系统理论,计算出了成形质量相对目标函数的关联度,再进行进一步计算获得各成形工艺参数的平均关联度,将优化后的工艺参数应用于有限元仿真与实验验证。结果通过层次分析理论和灰色系统理论对成形工艺参数进行优化,获得了优化工艺参数组合,隔热件成形质量明显提高,回弹量控制在较小范围内。结论当模具间隙为0.805 mm、凹模圆角半径为12 mm、摩擦因数为0.125时,回弹前后距离差Δd=0.918 mm、回弹前后夹角差Δα=0.340°,回弹得到有效控制。

基于dynaform的汽车隔热板成形性能研究

目的针对汽车隔热板的主要成形缺陷问题,通过工艺参数优化,获得成形质量良好的隔热板零件。方法首先对影响隔热板成形质量的工艺参数进行了理论分析,基于ETA/dynaform软件平台对隔热板的成形过程进行了模拟,然后通过正交实验优化对各工艺参数进行了优化。结果分析各成形工艺参数组合下的汽车隔热板成形质量情况,筛选出了隔热板成形质量良好的最优参数组合。结论采用最优参数进行模拟验证,模拟结果显示隔热板的成形质量较优,为生产实际提供了参考;摩擦因数、压边力对成形质量的影响最大,实际生产过程中,保证良好的润滑条件是获得合格隔热板零件的重要条件。

汽车隔热件结构动力学分析

目的:研究噪声与振动对汽车驾乘舒适性的影响。方法:采用有限元模拟方法分析隔热件固定方式的振动特性。建立了基于ANSYS的汽车隔热件有限元模型,在三种不同固定方式下对隔热件进行模态分析,得到隔热件在不同工况下1阶至4阶固有振动频率;通过对两种固有振动频率较高的工况进行谐响应分析,得到相应工况下隔热件的应力和位移变化规律。结果:两种固定方式下,隔热件的一阶模态频率远大于汽车提供的最大频率;正面边角四点固定时Y方向的变形量较大,而侧面四点固定时在X、Y、Z方向上的位移相差不大,但数值均比边角四点固定时大。结论:最终选择边角四点固定作为优选方案,可以有效避免隔热件共振,提高汽车舒适性。

低活化钢U形弯曲工艺仿真及实验研究

目的优化低活化钢的U形折弯成形工艺。方法应用DEFORM-3D仿真软件,对不同工艺参数下的U形折弯试验进行模拟,探究成形温度、凸模下行速率以及凹模圆角半径等因素对U形折弯效果的影响,对折弯工艺进行优化,最后根据优化参数结果进行实验,并将实验现象与模拟结果进行比较。结果在成形温度为600℃、凹模圆角半径为20 mm、凸模下行速率为0.5 mm/s时,U形折弯的模拟效果最优,在此工艺参数下进行折弯实验,得到的U形件满足生产需求。结论通过优化合适的工艺参数,使用折弯工艺加工U形件完全可行。

错距旋压工艺参数对轮毂轮辗成形影响规律探究

为系统地研究汽车轮毂强力旋压成形规律，在对轮毂强力旋压工艺分析的基础上，建立符合实际的力学模型。利用有限元分析软件对轮毂的错距旋压过程进行数值模拟，得到旋压成形过程中的应力应变分布情况，分析变形区金属流动规律和塑性成形机理，并对轴向错距量、径向压下量等重要工艺参数进行优化分析,找出最优工艺参数。