基于二值网络的自动驾驶目标检测方法

针对现有全精度自动驾驶目标检测方法难以在车载计算资源受限平台实时部署等问题,提出了一种基于二值网络的目标检测方法.该方法通过重构残差网络单元和加宽每阶段通道数改进Faster R-CNN主干网络,以增强主干网络特征提取的能力.此外,该方法通过修改卷积核改进特征金字塔网络和区域提议网络,增强表征和预测能力.通过在两种常用目标检测数据集上进行的大量实验表明,该方法能够大幅度减小模型内存,提高检测速度,并取得与全精度模型相近的检测精度.该方法相比于其他先进的二值化目标检测算法,取得了最优秀的检测性能;相比全精度模型,平均参数量减少1.89倍,平均推理速度提高了6.10倍,而检测精度mAP在两数据集上分别仅下降0.2%和2.4%.

组态软件与应用课程教学改革研究

组态软件是当前自动化控制领域使用量较大的一类软件,为了和自动化应用领域接轨,湖北汽车工业学院（以下简称我校）自动化专业引入组态软件与应用课程.由于传统的教学都是课堂讲授和学生课下复习的模式,课上信息量大,学生无法掌握,课下时间充足,但是遇上问题无法及时解决,影响整体教学效果.文章所提教学改革就是改变之前理论和实践分离的情况,将理论和实践同时进行,以任务为导向,引导学生进行相关知识点的学习,从而提高学习效果.经实践证实,学生基本可以掌握教学的内容,为后续应用打下坚实基础.

倒角机的数控化改造

利用PLC控制技术,提出了手动倒角机的自动化改造的总体方案,给出了机床控制系统的硬软件设计。该系统以PLC为控制器,利用伺服电机控制进给轴,通过调整电动刀架上刀柄的长度及自动换刀,实现在二维平面内的位置控制。编制相应的加工程序,实现了机床的自动化倒角,从而实现工件的自动化加工。

逐点比较直线插补算法的优化

基于八方向插补算法,提出一种改进的逐点比较插补算法。通过最大插补误差分析,利用解析求解、数值比较及计算机运算,得到一种插补精度较高、运算速度较快、速率较平稳的偏差计算方法。

感应淬火机床与上下料机械手控制系统的设计

对汽车转向节双工位淬火机床与上下料机械手控制系统进行了设计,双工位淬火机床采用2套西门子808D数控系统,使用新松SR120机械手配合其进行上下料,提高工作效率。淬火机床与上下料机械手信号交互通过西门子S7-1200PLC,用PROFINET总线把它们连接起来。经现场运行,整个系统工作正常,能够满足生产需要。

中桥定位销压装机控制系统的设计

分析汽车中桥总成定位销的压装过程,结合机械、液压和电气相关理论,设计自动中桥总成定位销压装机控制系统。此压销机采用三菱PLC控制,重点分析电气控制系统和PLC软件流程。此控制系统操作方便,工作可靠,提升了产品的压装质量。

基于欧姆龙PLC的镗床电气控制系统改造

结合工厂实际情况,将传统的继电器、接触器控制方式和欧姆龙PLC控制方式有机地结合在一起,设计了深孔镗床的电气控制系统,提高了系统的灵活性,使其功能更加完善。

基于坐标变换的快速高精度图像拼接算法

该文提出了一种能实现较大零件几何量高精度视觉综合测量的图像拼接方法,首先视觉系统按一定的轨迹路径依次移位采像获取高分辨率、小视场的影像序列,并对采集图像应用向后映射法实现归一化焦平面重采样以消除影像畸变,再利用位姿变换关系实现图像序列的精确配准,从而获得高分辨率、大视场的完整成像。该拼接算法不依赖于待拼接图像的特征信息,适用面广且拼接精度高,实验结果表明,该算法具有较好的应用价值。

基于三菱FXPLC的感应淬火机床与PC机的串行通信实现

针对感应淬火机床工作,以PC机和三菱PLC构成监控系统,介绍了三菱FX3UPLC的一种通信协议,在无需PLC编写通信指令的前提下,用C#编程实现PC机直接读写PLC的数据寄存器D区。设计了一个通信流程,实现了写电源参数、修改工艺参数、采集PLC数据。经过实际测试,通信方式稳定可靠,采集频率快,有效地减少编程工作量,满足了感应淬火机床的要求。

基于半径约束的空间圆弧位姿视觉检测算法

为了获取空间圆弧的位姿信息,建立了空间圆弧的实际影像到虚拟像机中影像的映射数学模型。以圆弧虚拟影像的拟合圆度最大为目标,提出了一种基于虚拟像机姿态参数交叉迭代、分层搜索的优化算法获取空间圆弧的姿态信息,进一步根据半径约束和几何相似原理获取空间圆弧圆心的位置坐标。仿真以及实物实验表明该方法具有很强的收敛性,可以快速且准确地获得空间圆弧的位姿信息。该方法可以推广到作业对象已知前提下的视觉位姿检测。具有一定的理论意义与工程实际应用价值。

数控立式加工中心夹具控制系统的设计

针对数控加工中使用传统夹具导致生产效率低的问题,以重卡前桥镗孔加工为研究对象,设计了一种以数控系统和PLC控制为基础的夹具控制系统,给出了该系统的详细设计方案,并且对M指令的工作过程,CNC、PMC、PLC信号的流向,PMC程序和PLC流程进行了分析。开发的系统运行稳定,达到了预期效果,节省了加工时间。

感应回火机床多参数控制系统的设计

对主齿立式感应回火机床多参数控制系统进行了设计,回火机床采用西门子808D数控系统,数控加工程序、能量监控系统工艺参数与远程调度信号之间的交互是通过西门子S7-1200 PLC,用PROFINET总线把它们连接起来。经现场运行,整个系统工作正常,能够满足生产需要。

基于PLC的轴承压装机测控系统设计

针对目前变速箱轴承人工手动装配存在的诸多问题,研制了轴承压装机,文中主要阐述了以三菱PLC为轴承压装机控制核心的控制系统设计,结合西门子触摸屏技术实现压装时的实时位移、压力等参数显示,以及压装过程中关键参量特性曲线的在线显示和实时监控。

轴承座自动加工控制系统的设计与实现

采用工序集中对轴承座工艺路线进行优化,并针对工艺装备系统提出了改造方案,即在原有FANUC数控系统基础之上,增加PLC、工业机器人系统,通过三者之间的两两通信,实现各控制单元的分工协作,以满足轴承座工件的输送、上下料及加工过程的全自动需求。经实际运行,该改造方案极大地降低了工人的劳动强度,具有较强的工程实际应用价值。

SK40P数控车床尾座数控化改造方法及实现

提出在SK40P数控车床基础上对其尾座进行数控化改造的方案,以实现油缸盖轴类零件批量生产时车削、钻削工序集中的工艺流程需求。该方案采用PLC、伺服驱动和伺服电动缸组成的系统带动尾座、锥柄套筒及钻头进给实现中心孔的自动钻削加工,原车床数控系统GSK980TD与PLC之间通过I/O端口实现通信,构成主从式结构。实际运行表明,该改造方案拓展了普通数控车床的工艺能力。

基于GSK988T的数控车床控制系统

针对ETC3650数控车床的控制要求,提出基于广州数控GSK988T的控制方案。利用脉冲串控制方式和GSK-CAN总线实现与GS2000交流伺服驱动的连接与匹配,采用绝对位置检测完成了2个基本伺服轴的半闭环控制。通过10V模拟接口,采用无传感器矢量控制方式控制WJ200日立变频器驱动主轴。机床输入输出全部使用本地I/O。经实际运行考验,证明机床的数控改造取得了成功。

自动化专业生产实习改革的探索与实践

生产实习是自动化专业本科实践教学的一个重要环节。本文结合自动化专业生产实习的具体情况,找出存在的问题,在明确实习任务的基础上,对自动化专业生产实习改革进行了探索。实践证明生产实习的质量得到了提高,改善了教学效果。

基于PLC控制的生产线传输车仿真设计

从组态软件和PLC控制的特点出发,结合工控设备的实际需要开发基于PLC控制的生产线传输车,给出了PLC和组态开发的流程图。这种模式有利于组态软件、PLC的仿真测试。经过测试,系统运行良好。

基于ANSYS Workbench的弧面分度凸轮轴的谐响应分析

应用Pro/E建立弧面凸轮轴三维模型,将三维模型导入到ANSYS Workbench中完成网格划分,然后对弧面分度凸轮轴进行谐响应分析,分析激振力对凸轮分度精度的影响,为高速弧面分度凸轮轴的应用提供理论指导。

转向节衬套压装推孔双工位机床控制系统的设计

分析了汽车前桥转向节衬套压装推孔生产方式,结合加工流程,设计了基于三菱PLC的自动转向节衬套压装推孔双工位机床控制系统。对电气控制系统和PLC软件流程进行分析,实践结果证明双工位机床运行效率高,安全可靠。