平面磨削金属结合剂金刚石节块的实验研究

本文研究了一种铁基结合剂金刚石节块的氧化铝砂轮平面磨削。通过在线测量水平和垂直方向磨削力,研究了氧化铝砂轮平面磨削加工金刚石节块过程中的法向力、切向力、力比以及磨削比能变化特征。观察了磨削后的金刚石节块表面特征。比较了逆磨和顺磨条件下的磨削特征。结果表明,顺磨条件下的法向力、切向力以及磨削比能均高于逆磨,但是切向力与法向力的比值在两种磨削方式下基本相同。

花岗石锯切过程声发射信号特征的实验

采用不同锯切参数对G603,G657,G654三种花岗石进行锯切实验,监测锯切过程工件上声发射信号和锯机主轴功率消耗,并以声发射均方值(AERMS)为特征值对实验结果进行分析.结果表明:锯切过程中,AERMS随着锯切深度和进给速度的增大而增大,随着锯片线速度的增大而减小;与锯切功率具有良好的线性正相关对应关系;不同花岗石锯切时,AERMS随锯切参数的变化趋势一致,但幅值存在明显差异,花岗石的抗压强度越高,AERMS值越大.

旋转超声锯切光学玻璃的表面形成机理研究

目的探究不同物理性能光学玻璃锯切加工的表面形成机理,以及旋转超声锯切过程中径向振动冲击对其表面特性的影响。方法首先通过显微压痕实验,对比K9与石英两种光学玻璃的硬度与断裂韧性,计算其各自的临界切削深度,并用LS-DYNA进行单颗磨粒切削的有限元仿真,分析不同物理性能光学玻璃的表面形成机理。然后对其进行旋转超声锯切(RotaryultrasonicsawingRUS)和普通锯切(ConventionalsawingCS)实验,分析径向超声振动对不同物理性能的光学玻璃表面特性的影响。结果 K9、石英玻璃的断裂韧性分别为5.232 MPa·m0.5和1.644 MPa·m0.5,临界切削深度为4.288μm和0.012μm。仿真结果表明,加工过程中,超声振动将单颗磨粒的最大切削厚度由1.1767μm提高为8.001μm。对石英与K9玻璃进行锯切试验的结果显示,对于K9玻璃,旋转超声锯切后,沟槽底部粗糙度Pa与峰谷值Pv相对普通锯切大幅降低,但石英玻璃下降幅度不大。结论超声振动增大了单颗磨粒切削厚度,使得K9玻璃的材料去除方式由部分塑性去除转变为完全脆性断裂去除,致使表面层产生微破碎,避免了传统加工过程中产生的大面积破碎和裂纹,进而提高表面粗糙度。石英玻璃因为临界切深小,在普通锯切中即为脆性去除,超声振动的影响效果稍小,对加工后表面粗糙度的影响不大。

感应加热钎焊金刚石砂轮过程基体温度场变化分析

文章采用ANSYS有限元方法分析了在高频感应加热钎焊金刚石砂轮时砂轮基体的温度场分布规律。建立感应加热的简化模型,运用磁-热耦合的方法求解计算,分析砂轮基体的温度分布随加热时间、加热功率及位置的变化规律。结果表明,砂轮基体温度随加热快速升高;加热功率越高,加热速度越快,基体内孔和外圆表面的温度差越大,且这差值随着时间的增长而增大。砂轮外圈的应力约为内圈应力的两倍,外圈的热变形最大,内圈的热变形最小。热应力作用下,砂轮的内孔扩大。

基于位操作的信息隐藏算法分析与优化

分析了以图像为载体的LSB算法位平面特征及其易攻击性,提出了一种改进方法,给出了实现方案;实验结果表明,算法改进后能够很好的抵御针对LSB算法的位平面攻击,在隐藏大量信息的情况下,保持了载体图像的视觉特性和纹理特性。