基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguch i试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法(ANOVA),分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。

基于Taguchi试验设计方法的注塑成型翘曲优化

应用Taguchi试验设计方法,选用正交表L9(34)进行正交试验设计和方差分析,对注塑流动过程进行CAE模拟分析,研究了熔体温度、模具温度、保压压力和保压时间等因素对制品翘曲影响的显著性和贡献度.并根据上述试验得到的影响度排名,将最重要因素的水平进行密化,通过混合水平正交试验设计,获取各因素最佳水平组合,对注塑工艺参数进行优化,大大提高了注塑产品质量.

响应面法与遗传算法相结合的注塑工艺优化

应用田口方法进行试验设计,应用计算机辅助工程技术对注塑成形过程进行了分析,建立了注塑成形工艺参数与翘曲度关系的代理模型——响应面模型,对模型进行了验证研究,将响应面法与遗传算法相结合进行了注塑工艺参数优化。结果表明,响应面模型是准确可靠的,将响应面法和遗传算法相结合,可有效提高运算速度和优化效率。

薄壁注塑件翘曲影响因素分析及优化研究进展

分析了薄壁注塑成型翘曲变形产生的原因,介绍了几种优化算法的基本原理及特点。重点讨论了薄壁注塑件翘曲变形的模具优化设计和工艺参数优化方法。注塑模具优化设计主要通过保证流动平衡来间接实现翘曲优化。注塑工艺参数优化是减少翘曲的可行而有效的途径,影响翘曲最主要的工艺参数是保压压力、注射速率及模具温度。总结了注塑工艺参数优化的几种方法,对"代理模型"翘曲优化进行分析,步进式代理模型能更好地提高计算效率。