Ti-IF钢冷轧缺陷的形成分析

对某钢厂生产的Ti-IF钢冷轧板的表面缺陷进行研究,利用扫描电镜和能谱仪分析其缺陷部位微观形貌及夹杂物成分,在缺陷部位发现大量氧化铝、硅铝酸盐、氧化硅、镁铝尖晶石夹杂物。此外,对夹杂物含量较高的头坯试样进行轧制模拟试验,分析结果进一步证实了由于各类夹杂物的存在导致Ti-IF钢冷轧板的表面缺陷。

针对ASP的IF钢冶炼工艺洁净度研究

对ASP流程生产IF钢时T[O]、[N]和显微夹杂物的演变行为以及铸坯中大型夹杂物进行系统研究。结果表明,铸坯平均T[O]为29×10-6,平均[N]为35.7×10-6,増氮主要发生在钙处理环节。RH加铝1 min后钢中生成块状、棒状氧化铝夹杂,并且夹杂物之间发生初步聚集,随后的1～2 min内松散聚合团烧结转变为大尺寸的致密簇状夹杂物。加入钛铁后,钢中主要为Al-Ti-O系夹杂物,并且随着循环时间的延长逐渐球化。钙处理后钢中77%的夹杂物成分介于CaO.2Al2O3～CaO.6Al2O3之间。铸坯中除球状Ca-Al-Ti-O-S系复合夹杂外,还存在凝固过程中析出的方形或多齿状TiN类夹杂,大型夹杂物则主要来源于水口内壁沉积物、钢包引流砂和结晶器保护渣等。

马钢4号高炉槽下供上料系统设计

对马钢4号高炉槽下供上料系统设计进行了总结。从工艺布置、土建工程量、主要设备差异等方面,对槽下供上料系统设计方案进行了优化。其工艺特点是:矿槽、焦槽并列集中共柱式布置,紧凑合理;矿石、焦炭分散筛分、分散称量;振动筛、称量斗独立承重结构形式;焦炭仓口闸门采用电动控制,方便调节闸门开度;自动无限称量补偿系统,准确称量;完善的扬尘点密闭除尘设施等。

改变汽提介质 提高油品质量

胜利炼油厂第三常减压装置的自投产以来,常二线一直用蒸汽作为汽提介质,造成常二线馏分油乳化严重。通过对4个工业试验结果的对比和分析,选出了比较合适的方法及工艺条件投入生产,保证了常二线的产品质量,提高了经济效益。

IF钢连铸头坯洁净度研究

应用氧氮成分分析、大样电解分析、扫描电镜分析、能谱分析等分析手段，研究了转炉-RH-连铸生产IF钢头坯洁净度的变化规律，并与正常坯洁净度水平进行对比分析。结果表明：沿拉坯方向头坯T[O]和[N]含量呈明显下降趋势。头坯大型夹杂物含量都明显高于正常坯，并沿拉坯方向总体呈减少趋势，4．4rn后大型夹杂物含量接近正常坯水平。铸坯中的大型夹杂物在厚度方向分布不均匀，内弧含量要明显高于外弧含量。头坯中大型夹杂物主要是尺寸为140～300μm和大于300／zm两类，分别占总夹杂物质量分数的22．6％和56．8％，此类夹杂物主要来源于结晶器卷渣、中间包卷渣、二次氧化产物以及钢包引流砂。

IF钢中Al_2O_3-TiN复合夹杂生成机理研究

通过形核理论解释了IF钢中Al2O3-Ti N的形成机理。RH中加TiFe合金化后由于局部wTi.wN浓度积有很大的过饱和度,满足异质形核条件,Ti N会以钢液中Al2O3为核心生成Al2O3-Ti N复合夹杂,但此时的Ti N并不稳定会随着钢液中wTi浓度的均匀而发生分解,在凝固过程中由于温度的降低和wTi的偏析会在凝固前沿Ti N再次析出。

RH纯循环对Ti-IF钢洁净度的影响

利用金属原位分析仪定量分析了过程Al系夹杂的数量,并用一种深度侵蚀的方法观察了夹杂物的三维真实形貌.对过程全氧(T.O)、[N]含量变化进行了跟踪.通过延长RH合金化后的纯循环时间对过程洁净度进行了评价.结果表明:RH在合金化后保持8～10 min的纯循环时间T.O可降低到30×10-6以下;废钢加入会极大影响钢液的洁净度,合金化完毕后应避免废钢加入;加Al 5min后夹杂物数量达到最大,为7.02mm-2,主要为大型的团簇状夹杂,经过纯循环后,夹杂物数量、尺寸均有较大的降低.

IF钢全氧的控制与预测

分析了IF钢冶炼过程中渣对钢液中[Al]、[Ti]的氧化机理,在此基础上提出了IF钢加铝脱氧后全氧的预测模型.结果表明,熔渣中(FeO)、(MnO)对钢液的二次氧化存在两种方式.当氧化物在渣中的传质是反应限制性环节时,反应发生在渣/钢界面,生成的脱氧产物分布在渣/钢界面,此时渣的氧化性随时间呈指数下降;当脱氧元素在钢中传质是反应限制性环节时,反应发生在钢液内部.对某厂RH精炼渣的数据作回归得到RH加铝后渣的氧化性随时间指数变化的关系式.