炼钢除尘泥(灰)资源化利用分析

低碳循环经济是当今国际社会推进的可持续发展的一种新型实践模式,它强调最有效利用资源和保护环境。钢铁企业炼钢过程产生大量除尘产物,这些除尘产物是很好的二次资源。仅2009年,八钢公司转炉炼钢过程产生除尘干污泥约5.8万t,平均含铁量在50%以上;电炉炼钢过程产生的除尘灰1.4万t以上,平均含铁量在42%以上,科学合理地利用这些资源,既可创造经济效益又能减轻环境负担。目前转炉除尘污泥的利用途径是加入烧结混合料,烧结后进入炼铁高炉进行循环。这种做法虽然解决了污泥给环境造成的污染,但极不科学。实践证明,各种含铁尘泥不经预处理,直接加入烧结混合料中进行烧结并非经济科学的利用途径,其主要危害是转炉尘泥中含有害杂质,如ZnO、PbO、Na20、K2O等,随烧结矿加入高炉,将影响高炉顺行和寿命。其次化学成分、粒度、水分均存在较大差异,污泥的含铁量低(与精矿粉相比),配入烧结后降低了烧结矿的质量和品位,增加高炉能耗,使炼铁产率降低。经分析将这些转炉炼钢除尘污泥和电炉炼钢除尘灰加工成炼钢造渣剂,加入转炉循环使用,有利于降低炼钢成本和环境保护,是科学利用这些资源的最佳途径,将为企业带来巨大的经济效益和社会效益。

结晶器电磁搅拌对高碳钢连铸坯质量的影响

通过在八钢四流方坯连铸机上500多炉的工业试验,系统地研究了结晶器电磁搅拌对连铸坯缩孔、中心偏析和纯净度的影响。试验结果表明,结晶器电磁搅拌可有效改善连铸坯的中心缩孔,在高过热度浇铸条件下(大于30℃),改善缩孔的效果明显。结晶器电磁搅拌能有效改善高碳钢的中心偏析,降低铸坯中全氧,电磁搅拌电流强度的增加对去除钢水中的氧化物夹杂有利。

金刚石锯片基体用钢50Mn2V的研制开发

文章介绍了八钢公司采用铁水脱硫预处理-复吹转炉-LF精炼-板坯连铸-1750mm热连轧控冷工艺开发金刚石锯片基体用钢50Mn2V。通过连铸坯缓冷减少铸坯热裂纹产生,通过控制精轧和卷取温度来保证性能,各项性能完全满足金刚石锯片基体用钢技术条件要求,用户使用情况良好。

Q355NH热轧钢带开发及应用研究

文章介绍了八钢公司采用铁水脱硫预处理-复吹转炉-LF精炼-板坯连铸-1750mm热连轧控轧控冷工艺开发Q355NH热轧带钢。通过连铸坯缓冷减少铸坯热裂纹产生,通过控制精轧和卷取温度来保证性能,各项性能完全满足Q355NH D级技术条件要求,并获得了好的经济效益。

X80管线钢生产过程纯净度控制

介绍了采用铁水脱硫预处理、复吹转炉、LF精炼、RH精炼、板坯连铸工艺开发X80管线钢的过程。采用该工艺生产的X80管线钢钢水成品[C]≤0.05%[,P]≤0.012%[,S]≤0.0022%[,N]≤0.005%,T[O]≤30×10-6,[H]≤2.5×10-6,钢中的A、B类夹杂物控制在1.5级以下,C、D类夹杂物能控制在0.5级以下,管线钢洁净度完全满足用户要求。

八钢X60管线钢冶炼实践

文章介绍了八钢公司采用铁水脱硫预处理、复吹转炉、LF精炼、板坯连铸工艺开发X60管线钢的过程。在成分设计上应用了Nb、V、Ti微合金化,采用低碳含量,提高产品的韧性和延性,同时具有良好的焊接性能。将Nb、V、Ti微合金化与热机械轧制工艺(TMCP)相结合,充分应用管线钢的晶粒细化、固溶强化、析出强化和相变强化等机制,提高管线钢的强度和韧性。采用微钛处理技术,改善管线钢焊接热影响区的韧性。生产控制上采用纯净钢冶炼工艺和连铸的保护浇铸工艺,降低钢中的氮含量、非金属夹杂和硫含量,并对钢水中的Al2O3夹杂进行钙处理,提高管线钢热轧卷板的断裂韧性。采用该工艺生产的X60管线钢成品[S]≤0.0050%,[N]≤0.0055%,钢中的A、B、C、D各类夹杂物能控制到1.5级以下。钢材的抗拉强度控制在550～670 MPa,屈服强度控制在475～545 MPa,屈强比控制在0.82～0.90,断后伸长率控制在35%～43.5%,-20℃夏比V型横向冲击功AkV88～112 J,各项力学性能完全满足国内外标准和用户技术条件要求,已形成批量供货能力。

焊接气瓶用钢板HP295的研制开发

介绍了焊接气瓶用钢HP295技术要求。试验生产工艺路线,冶炼、连俦和轧制生产工艺技术,研究开发产品化学成分、力学性能、冷弯性能、夹杂物含量和金相组织检验结果。用户使用结果表明,HP295钢板完全满足液化石油气焊接钢瓶制造和使用要求。

J55石油套管钢生产过程纯净度控制的探讨

文章对J55石油套管钢从精炼开始到轧材整个生产过程中夹杂物的行为进行了研究。采用电镜分析了精炼过程、连铸坯及热轧卷的洁净度的变化。试验结果表明:现有的生产工艺在稳态浇注时钢水的洁净度满足产品质量要求,LF精炼后钢中夹杂物的含量明显降低,钢中没有发现大于20μm的夹杂。

合成精炼渣在45钢开发中的应用

对 L F合成精炼技术理论和埋弧精炼基本方法进行了分析。通过试验测定了高 Al2 O3精炼还原渣在 15 5 0℃时的粘度和起泡指数。在转炉厂 L F炉上进行了工业试验。采用所开发的埋弧精炼渣 ,能够批量生产 [S]≤ 15 ppm的低硫钢 ,并实现了 L F埋弧精炼。

低硅低碳铝镇静钢低成本冶炼工艺研究

通过对"转炉-出钢渣洗-炉后加化渣促进剂-软吹-连铸"工艺和"转炉-LF-软吹-连铸"工艺过程进行取样,研究了转炉出钢渣洗对低碳低硅铝镇静钢SPHD钢水成分及成本的影响。结果显示,转炉-出钢渣洗-炉后加化渣促进剂-软吹-连铸工艺可满足SPHD钢碳、硅、硫、氮及全氧含量等成分要求,且渣洗工艺更有利于减少增碳、增硅和增氮,渣洗工艺还可显著降低生产成本。

八钢电炉洁净钢生产实践

介绍八钢电炉在生产洁净钢方面的部分实践 ,阐述了整个工艺过程中控制 P、S、O、N等杂质元素及非金属夹杂物的一些措施。

八钢连铸板坯三角区裂纹形成及控制措施

通过对八钢2号板坯连铸机生产的板坯检验和低倍分析,得出了连铸板坯三角区裂纹的形成机理和控制措施,现场实施后裂纹消除,铸坯质量得到了提高。

连铸板坯角部裂纹分析与改善措施

文章主要针对包晶钢,亚包晶含铌、钒微合金钢连铸板坯角部频繁出现横裂纹的现象进行分析。通过分类统计,分析其成因,提出了改进措施,连铸板坯的角部横裂纹得到了有效控制。

低碳微合金化汽车大梁用钢B610L的研制开发

文章介绍了通过采用合理的成分设计、洁净钢生产技术及控轧控冷工艺,实现了610MPa级汽车大梁用钢的工业生产。生产结果表明:设计开发的B610L汽车大梁用钢具备优良的微观组织,稳定的力学性能,优异的冷成型性能,能够满足多种轻型车和载重车大梁用钢加工和使用要求。

高韧性厚规格X70管线钢的研制与应用

文章介绍了八钢公司进行X70管线研发的生产工艺路线,采用了三种成分设计(中C-Nb-V-Cr、低C-Nb-V-Cr-Mo和低C-Nb-Ni-Cu-Cr),热轧采用低温轧制和低温卷曲并精确控制出钢温度、粗轧反馈温度和中间坯厚度。三种成分的强度、韧性等指标有如下差异:无论何种成分设计均能得到合格的强度指标和CVN指标,明显差异在于中C-Nb-V-Cr成分DWTT指标在0℃条件下SA%比例不足50%,低C-Nb-V-Cr-Mo和低C-Nb-Ni-Cu-Cr在-30℃条件下SA%仍表现较好的指标,组织进行分析认为:中C-Nb-V-Cr-Mo成分设计中出现严重的平行的偏析带和粗大的板条贝氏体是造成该方案韧性指标不合格的主要原因,低C成分设计可得到针状铁素体+少量贝氏体,M-A组元呈弥散分布,并有效降低铸坯带状偏析,可使材料获得良好的强韧性。

高级别厚规格X80管线钢研制开发

介绍了采用低碳成分设计和TMCP工艺开发X80钢级石油输送管用热轧卷板的关键控制技术和工艺路线。通过低碳多合金强化等微合金化的成分设计、控制钢水的纯净度和板坯的偏析,采用合理的两阶段控制轧制及控制冷却工艺,可以得到针状铁素体+贝氏体组织。检测指标表明:强度指标和低温韧性等各项力学性能良好,满足中石油"西二线"管道工程用热轧卷板技术条件,制管后管体取样各项指标良好。

汽车大梁用钢B510L和B550冶炼过程夹杂物的控制

通过对汽车大梁用钢B510L、B550L冶炼过程现场取样,对试样中的夹杂物进行定量、定性分析,确定了该钢种夹杂物控制改进措施。该措施在冶炼实践中最终取得了较好的效果。

汽车车轮用B530CL研制开发

根据汽车车轮用钢B530CL的使用特点进行成分和工艺设计,采用复合微合金化技术在热轧1750生产线生产出抗拉强度≥530MPa的低成本高强度汽车车轮用钢。研究结果表明:开发的B530CL车轮用钢具备优良的微观组织,稳定的力学性能,优异的冷成型性能,试制的轮辋、轮辐成形合格率高,制作的车轮具有较高的疲劳寿命。

X52MS管线钢纯净度的控制

文章介绍了采用铁水脱硫预处理、复吹转炉、LF和RH双联精炼、板坯连铸工艺试制开发X52MS管线钢的过程。LF使用Ca O-Al2O3-Ca F2-Si O2-Mg O渣系,平均渣量控制在10kg/t,平均脱硫率达到82.4%,最高脱硫率为89.6%,熔炼成品钢水终点硫质量分数小于15×10-6,[C]≤0.055%,[N]≤0.0040%,T[O]≤20×10-6,[H]≤1.5×10-6,提高钢水纯净度的同时缩短了LF精炼时间。

中碳J55钢级石油套管用热轧卷板生产的关键技术控制

介绍了八钢J55钢级石油套管的研制、生产和应用情况,指出:连铸坯的角部质量、非金属夹杂物和偏析的控制是开发成功与否的关键。