氧化-萃取法脱除减黏裂化柴油中硫化物

采用氧化-萃取法对减黏裂化柴油进行脱硫研究。使用O3为氧化剂,甲酸为催化剂,并用极性有机溶剂萃取分离柴油中含硫化合物氧化反应生成的亚砜、砜类等极性氧化物。考察了反应体系中氧化时间、氧化温度、萃取剂油体积比以及甲酸质量分数对柴油脱硫率的影响,并确定了最佳工艺条件。结果表明,在氧化-萃取工艺条件下,减黏裂化柴油的硫质量分数由4 980μg/g降低至490μg/g,脱硫率为90%。通过对减黏裂化柴油氧化前后的性质对比可知,氧化-萃取法可以改善减黏裂化柴油的色度和酸值等性能。

馏分油加氢脱硫动力学研究进展

目前国家对成品油中硫含量的限制越来越严格。加氢脱硫是实现深度脱硫的重要途径,加氢脱硫动力学受到研究者的广泛关注。对不同种类的加氢脱硫动力学模型的应用范围进行简述,综述了汽油、柴油、蜡油和渣油等不同馏分油加氢脱硫动力学模型的研究进展,对馏分油动力学方程的研究进行了展望,提高加氢脱硫过程的认识。

某炼油厂氢气和轻烃综合回收工艺分析

以提高炼油厂中氢气和轻烃的利用效率为目标,对炼油厂中氢气和轻烃的回收工艺进行了研究。对于炼厂气先进行氢气回收,根据氢浓度的不同,将膜分离与变压吸附分离技术耦合,氢气回收率可达93.26%,纯度(体积分数)可达98.7%。回收氢气后的炼厂气再进行轻烃回收。分别比较了低温冷凝、有机蒸汽膜分离和油吸收技术的回收效果和经济效益。结果表明:有机蒸汽膜分离技术轻烃回收率最高,为90.32%,经济效益最高可达6 286万元/a;油吸收技术回收轻烃经济效益最高,最优操作时达6 456万元/a,回收率为87.75%。实际应用中可根据厂区实际情况选择轻烃回收工艺。

润滑油全加氢生产工艺碳排放分析

随着世界各国“碳中和”目标的提出,传统炼油企业同时面临着巨大的碳减排环保压力和成品油市场结构调整压力,生产高端润滑油产品成为炼油企业提高利润空间的重要方向之一。传统“老三套”润滑油生产工艺因难以满足API Ⅱ类、Ⅲ类基础油的生产要求而逐渐被全加氢工艺所取代。在此背景下,文中以某炼油厂20×10^(4) t/a润滑油基础油全加氢生产装置为研究对象,采用SH/T 5000-2011《石油化工生产企业CO_(2)排放量计算方法》核算装置碳排放情况。并结合文献报道的其它炼油厂润滑油生产装置改造实例,探讨不同节能技术对装置碳排放情况的影响,以期为炼油厂润滑油生产装置节能降碳提供有益参考。