基于响应面法座椅撑板拉延成型工艺参数优化

针对拉延成型过程易出现的潜在缺陷,选取凸凹模间隙、拉延筋作用力和压边力3个重要工艺参数作为影响因素,采用Box-Benhnken法设计响应曲面试验,建立工艺参数与最大减薄率和最大变厚率之间的响应面模型;通过响应面模型得到最优参数组合,即凸凹模间隙为1mm,拉延筋作用力因子为0.36,压边力为350kN。采用优化参数组合进行试模,试模结果与仿真结果的误差均小于3%,吻合较好,表明基于响应面法对工艺参数进行优化的方案切实可行,为板料拉延成型的优化提供1种方法。

汽车座椅外侧板单动拉延成形工艺分析及优化

以某型号汽车座椅外侧板为例,采用Auto Form软件对座椅外侧板拉延成形过程进行模拟分析,并根据分析结果预测出拉延过程中的拉裂风险。通过调整零件的圆角半径和修改局部结构,消除了开裂风险,降低了最大减薄率。为取得更好的成形效果,选取压边力、摩擦系数、冲压速度、凸凹模间隙4个重要成形工艺参数进行正交试验及参数优化,得出最优工艺方案为:压边力250 k N、摩擦系数0.13、冲压速度1000 mm·s-1和凸凹模间隙2.42 mm,最终零件的最大减薄率为24.33%,最大增厚率为6.54%。采用优化后方案进行实际拉深试模,得出零件的成形性能与有限元模拟结果一致,工件质量完全符合设计要求。

基于正交试验的座椅撑板冲压成形回弹研究及优化

以某汽车座椅撑板为研究对象,采用Autoform有限元软件建立拉延过程有限元模型,对其成形和回弹进行分析。针对拉延成形过程中回弹量过大的缺陷,设计正交试验,选取压边力、摩擦系数、冲压速度和凸凹模间隙4个重要工艺参数作为因素,研究工艺参数对回弹量的影响规律,得到最优的工艺参数组合为:压边力250 k N,摩擦系数0.08,凸凹模间隙1.2 mm,冲压速度4000 mm·s^(-1)。采用优化参数组合进行试模,试验结果与数值模拟结果吻合较好,工件成形效果完全符合设计要求。