微型汽车随机输入响应模拟与悬架参数优化分析

本文用八自由度线性系统动力学模型,以SC1010X型微型汽车为例,研究了汽车的平顺性,通过试验验证了用程序模拟计算的精度和对SC1010X型微型汽车进行了优化计算,比较了优化前、后随机输入下汽车响应的模拟计算结果。

基于灵敏度和碰撞仿真的汽车车身轻量化优化设计

提出了基于灵敏度分析和侧面碰撞的汽车车身结构轻量化设计方法。首先以车身结构零件的板厚为设计变量,以白车身的模态和刚度为约束条件,白车身质量最小为目标,分析了零件板厚关于车身模态和刚度的灵敏度。选取对车身模态和刚度以及抗撞性不敏感的车身零件的板厚,进行以白车身质量最小为目标的优化计算。优化结果使车身减轻14.8 kg。对轻量化后的整车和乘员约束系统进行了侧面碰撞的模拟计算,并与轻量化前的结果进行了对比,对整车耐撞性和乘员的安全性进行对比校核,根据碰撞结果对车身零部件的厚度进行了再调整。结果表明,轻量化后的车身满足碰撞安全性的要求,假人的C-NCAP得分也是可接受的。

考虑碰撞安全性的汽车车身轻量化设计

车身结构轻量化设计的同时,还要保证其碰撞的安全性,为此提出了基于碰撞的汽车车身轻量化设计方法。以某轿车为例,在保证刚度和模态的前提下,对车身零件的厚度进行敏感度分析,以车身质量最小化为优化目标,对车身零件的厚度进行优化计算,根据零件的可制造性和加工成本对优化的零件厚度进行调整。应用有限元和多刚体动力学方法,对整车及乘员约束系统的正面碰撞进行模拟计算,对轻量化的设计结果进行对比分析,根据碰撞结果对优化的车身零件厚度进行调整,使轻量化的车身满足碰撞安全性的要求,验证了基于碰撞的汽车车身轻量化设计方法的可行性。

汽车镁合金车身设计

常温条件下对AZ61镁合金进行压缩变形实验,研究了镁合金材料的力学特性。采用镁合金结构对某轿车车身前端进行轻量化的改进设计,显著降低了车身质量。用有限元方法分别对原车身和镁合金车身的刚度和模态进行了计算和对比,对原车和镁合金车身的正面碰撞进行模拟计算和对比验证。结果表明镁合金车身的刚度、模态和碰撞的安全性满足使用的要求。

汽车总体布置设计应考虑的问题

汽车设计过程中相当重要的工作是汽车的总体布置设计 ,总体布置工作贯穿于整个设计过程中。针对此问题 。

SC1010A汽车主模型设计与技术协调

总结了SC1010A汽车车身主模型的设计、制造过程和方法。介绍了SC1010A车身技术协调过程及主模型设计在汽车车身设计中的作用和地位。

白车身扭转刚度分析与优化

对某白车身建立有限元模,利用MSCNastran软件进行扭转刚度和模态分析,在此基础上以车身重量为优化目标,在满足扭转刚度要求的条件下对零件厚度进行敏感度分析和优化分析,得到了符合设计要求的改进方案.

基于台架试验方法的车身疲劳分析

利用MSCAdams,MSCNastran,MSCFatigue软件联合仿真,模拟车身疲劳强度台架试验的7种试验工况,在没有实物样车的情况下对车身的疲劳强度进行预测分析,为车身的开发提供基于CAE的疲劳分析支持.

CAE优化技术在汽车概念设计中的应用

CAE技术在汽车概念设计中的早期介入,改变了早期设计主要依靠工程师的经验,缺少对产品性能有较大影响的结构设计方面的考虑,从而造成设计中后期反复修改的弊端。通过参数化建模,ISight多目标控制,在设计早期快速有效地提供设计方案,在满足性能的同时达到轻量化的目的,减少了设计中后期的反复修改,缩短了开发周期,降低了成本。

CAE优化技术在车辆前期研发中的应用

为克服车辆传统研发方法的缺陷,即在设计早期对产品性能有较大影响的结构设计缺少考虑,导致设计中、后期须进行大量反复修改的问题,将CAE优化技术引入车辆前期研发中.介绍CAE优化技术在车辆前期工程设计中的应用和研发流程,通过参数化建模和网格变形等技术的应用实例,展示在车辆概念设计阶段提取设计变量的方法.CAE优化技术能实现CAE驱动设计,可缩短产品的开发周期、降低成本.