磨球钢S650A的缺陷分析及工艺改进

采用显微镜金相分析方法,对磨球钢超声探伤不合格的位置进行取样检验和分析。结果表明,钢材内部有裂纹,主要由两方面原因造成:一是连铸坯局部位置存在较严重的中心疏松,在轧制过程未焊合所致;二是连铸开浇炉钢水易与空气接触,吸收空气中的水分或气体,在钢水凝固成铸坯加热轧制后,气体析出聚集在心部,与组织应力共同作用,导致圆钢心部开裂。针对原因提出了相对应的工艺改进措施。

SUP9稳定杆台架试验失效分析

采用宏观分析、电镜及金相显微镜分析的方法,对SUP9稳定杆台架试验失效的样件进行取样检验和分析。结果表明:SUP9稳定杆样件断口的裂纹源位于稳定杆弯转处内侧。裂纹源在样件的局部边缘,裂纹源位置外表面有明显压痕。裂纹源位置局部剥落形成凹坑,凹坑底部少量微裂纹,微裂纹深20~200μm。裂纹内局部被氧化,有氧化铁,腐蚀后裂纹附近未发现非金属夹杂物及脱碳现象,微裂纹处可见明显的组织流变,表明SUP9稳定杆失效与材料本身无关,是热处理后稳定杆表面局部位置受到外力挤压变形,在台架试验过程中应力集中形成裂纹源,造成稳定杆断裂失效。

非调质钢38MnS6L表面缺陷分析及工艺改进

本文采用金相显微镜、扫描电镜、能谱分析仪(EDS)和电子探针对非调钢38MnS6L表面缺陷进行了分析和研究。结果表明:由于加热温度过高,在加热炉加热过程中,钢坯表面氧化铁皮和钢基体界面上发生Si元素的富集,经高温氧化后,形成Si、Fe的复合氧化物,嵌入到钢基体中,黏附力强,导致除鳞不干净。在后续的轧制过程中,未除干净的氧化铁皮随金属流动压入基体内,导致成品圆钢表面存在连续裂纹缺陷。通过将加热炉出钢温度由1150～1200℃调整为1100～1150℃,出钢节奏由6 min/支调整为4.5 min/支,圆钢表面除鳞效果得到明显改善,圆钢表面漏磁探伤合格率由44%提升到97%以上,钢材表面质量得到大幅改善。

含铋易切削钢表面裂口缺陷分析及改进

采用金相显微镜、扫描电镜及电子探针对含铋易切削圆钢表面裂口缺陷进行了分析和研究.结果表明:铋元素富集在硫化锰周围,在圆钢轧制过程中铋呈熔融状态,随着辊缝的挤压变形,硫化锰与基体之间产生微裂纹(或孔隙),不同位置的微裂纹相互扩展,形成贯穿表面的裂口缺陷.

20CrH零件内圈横向裂纹特点及产生原因

通过化学成分、低倍组织、显微组织、非金属夹杂物以及变形流线等分析方法,对20CrH零件内圈横向裂纹的产生原因进行分析和研究。结果表明:20CrH零件横向裂纹与化学成分无关。裂缝深约1.40 mm,底部光滑,呈斜"U"型,裂缝两侧未见明显脱碳和异常组织。裂缝两侧的MnS夹杂延伸方向不一致,呈现一定夹角。裂缝附近变形流线不连续,有异常褶皱流动,表明冷挤压过程存在异常,导致零件内圈表面产生横向折叠缺陷。在后续机加工过程中,表面氧化铁皮被车削后折叠缺陷暴露出来从而形成横向裂纹。

汽车曲轴用非调质钢48MnV的试制开发

通过窄带化控制钢中主要元素C,Si,Mn,V的质量分数,采用转炉、LF精炼炉、RH真空脱气炉、大方坯连铸的炼钢工艺以及合理的控轧工艺,成功开发了汽车曲轴用非调质钢48Mn V,各项技术指标均符合标准和用户的要求;同时采用Gleeble3800热模拟实验机对非调质钢48Mn V连续冷却转变规律进行了研究,绘制了连续冷却转变曲线(CCT),结合光学显微镜分析了冷却速率对其组织演变规律的影响,为满足不同用户的使用要求提供了重要的理论参考。

SPHC冷轧基板常见表面缺陷及其原因

研究了冷轧基板SPHC钢常见表面缺陷及其形成原因。结果表明,冷轧基板常见表面缺陷有擦伤、翘皮、麻点和氧化铁皮压入等。擦伤缺陷是由于热轧板卷冷至常温后内圈松卷,在吊取、运输及开卷过程中发生层间错动形成的。连铸坯内部有气泡夹渣或其表面有缺陷,经轧制后沿轧制方向分布形成翘皮。麻点是在卷取过程中形成的,缺陷处晶粒在形变作用下发生了再结晶。氧化铁皮压入与除鳞设备及机间除尘系统的工作状态有关。

高碳铬磨球钢301B生产工艺实践

301B是一种具有良好的性价比及工艺性能的高碳铬磨球钢,主要作为生产制造矿山选矿用磨球机中的易损件磨球。该钢种碳含量高、应力大,对纯净度、内部质量等指标要求严格。韶钢根据301B的成分、产品特性及自身生产工艺装备,设计了“转炉→LF精炼→RH真空处理→大方坯连铸→轧制→检验、入库”生产工艺流程,通过转炉高拉碳操作、出钢渣洗预脱氧、LF高碱度渣精炼、RH长时间高真空脱气、连铸弱冷等工艺措施,成功开发出各项性能均能满足客户要求的301B圆钢产品。

C70S6BY钢连杆异常“亮线”原因分析

针对C70S6BY钢车削后发现的内圈表面异常“亮线”问题,通过使用直读光谱仪(OES)、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、碳硫分析仪等观察分析手段,对异样连杆进行了化学成分检测、扫描电镜分析、金相检测、硬度检测、碳硫分析。结果表明:钢材内部存在严重的珠光体偏析区域,在车削过程中,车刀经过偏析区域时其硬度与正常区域不一致,硬度差异致使在这些区域与正常区域刀痕存在差别,形成目视观察的异常白亮线。

低碳高硫易切削钢1215冷拔开裂分析

低碳高硫易切削钢1215棒材冷拔后端部容易出现开裂,通过化学成分、低倍组织、显微组织、非金属夹杂物以及断口微观组织等分析和观察,对开裂原因进行分析。结果表明:棒材端部开裂与化学成分无关。开裂处组织存在明显变形区域,深度接近0.8 mm,断口为典型的结晶状脆性断口+纤维状韧性断口。材料芯部位置存在微细裂纹和偏聚的长条状MnS夹杂,在冷拔时受外加应力作用,中心区域微细裂纹沿长条状MnS夹杂偏聚位置进一步扩展,导致端部产生脆性开裂并沿轧制方向向内部延伸。

美标SAE1215圆钢表面开裂原因分析

美标SAE1215棒材的生产流程为120t BOF→LF→320 mm×425 mm大方坯→加热→除鳞→轧制→矫直→探伤→成品,轧制后的成品圆钢表面常出现批量开裂,通过化学成分、裂纹组织、连铸坯表面酸洗分析及轧制试验等方法,对SAE1215圆钢表面开裂原因进行检验和分析。结果表明:圆钢表面开裂与化学成分无关。裂纹深度接近2 mm,组织为铁素体+极少量珠光体,裂缝两侧未见明显脱碳和异常组织,裂缝内灰色物质为氧化铁,裂纹两侧组织有明显内氧化质点。连铸坯酸洗后表面发现密集气孔,深度在4 mm以上,通过加热和高压水除鳞后,连铸坯表面气孔无法消除,在轧制成圆钢后,表面存在肉眼可见的开放性裂纹,说明连铸坯表面气孔是引起轧制后圆钢表面开裂的主要原因。通过对钢水氧含量的控制、优化连铸工艺参数等措施,连铸坯表面气孔明显减少,成品圆钢表面探伤合格率达到93%~97%。

曲轴磁粉探伤不合格原因分析

利用金相显微镜和扫描电子显微镜等观察分析手段,研究了曲轴磁粉探伤不合格的原因。结果表明:残余奥氏体、碳偏析、表面划伤、非金属夹杂物、淬火裂纹均可在曲轴磁粉探伤时,在曲轴表面形成磁痕;其中表面划伤、非金属夹杂物、淬火裂纹等开口型缺陷对曲轴的疲劳寿命有较大影响,钢厂在生产过程中应加强非金属夹杂物的去除和中心偏析的减轻,曲轴生产客户应对加工过程进行严控,降低开口型缺陷。

550A磨球钢圆钢断裂原因分析

针对550A磨球钢圆钢断裂的问题,取样进行宏观形貌、成分、金相组织、扫描电镜等理化性能检测分析,同时对生产过程进行详细调查。结果表明,生产过程中圆钢弯曲大,冷却速度快,后续未经去应力处理直接矫直,应力过大导致圆钢产生裂纹甚至断裂。通过原因分析,采取相应措施有效地避免了圆钢断裂。

44SMn28圆钢冷拔端头开裂分析及改进

某厂44SMn28圆钢在拉拔加工过程中圆钢端头出现裂纹,采用光学显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM)等观察分析手段,对裂纹原因进行分析。分析结果表明:44SMn28端头裂纹的原因为端头存在马氏体组织。针对此类缺陷,提出了相应的改进措施,将分段方式由常温锯切改为带温锯切。实施后,消除了圆钢端头马氏体组织,改善效果明显。

浅析韶钢170方小方坯蛇形弯曲问题

结晶器水流量及二冷区水量的分布,是影响螺纹钢小方坯蛇形弯曲的主要因素。优化结晶器水流量及二冷区各段水量分布,有利于改善小方坯蛇形弯曲产生的机率。

耳畔噪声

骑行在马路上,耳畔噪声阵阵。那是一个周日的上午,我应邀参加同学的生日会。聚会地点离我家不远,我决定骑车过去。母亲得知后,建议我骑楼下那辆几年未骑过的自行车去,她一边说着,一边将车钥匙塞给我。无奈之下,我只得答应。来到楼下,那辆漆黑的永久牌自行车正倚在墙角,静静的,一如它几年前的样子。听父母说过,这还是当年他们办第一张银行卡时,用透支额买的呢。我将钥匙插入锁孔中,用力地拧开,怀疑这辆古董车能否支撑着将我送到三公里外的餐馆。