萃取法脱除黄磷中铁的研究

经过水相氧化法净化的工业黄磷,由于加入铁盐,导致黄磷产品中的铁含量较高,达到了90μg/g。因此,需要采用P204-石蜡萃取体系对精制黄磷进行处理。通过单因素实验,主要考察萃取剂质量分数、搅拌速度、萃取时间、萃取温度、相比对脱铁率和磷收率的影响。获得的最优条件为:萃取剂质量分数为15%,搅拌速度为500 r/min,萃取时间为20 min,萃取温度为70℃,相比(有机相与黄磷质量比)为10∶1。在最优条件下,一次萃取可以获得铁量约为10μg/g、收率为68%左右的黄磷产品,能满足一般精细磷化工产品中的铁含量要求。

加氢裂化反应系统原始开工过程优化及可行性分析

在行业内首次提出加氢裂化装置反应系统原始开工优化方案,具体为增加反应器大跨线临时流程,用于反应系统氮气气密、反应炉烘炉以及反应系统干燥,将两台反应器切出反应系统,打破传统、提前装填反应催化剂,节约10余天的原始开工时间。以某大型炼化企业新建400万t·a^(-1)加氢裂化装置为例,进行了装置原始开工网络优化方案的探讨及可行性分析,特别是对反应器热态考察进行了量化分析,对各加氢及加氢裂化装置的原始开工均有很好的借鉴意义。

加氢裂化液化气脱硫塔操作参数分析及调优

液化气脱硫塔是加氢裂化装置中的关键操作单元,脱硫后液化气中H2S含量超标是加氢裂化装置的常见问题。针对某炼化企业加氢裂化装置所产脱硫后液化气中H2S含量严重超标的问题,利用Aspen Plus软件对液化气脱硫塔进行模拟分析。结果表明,进料量、温度、压力等因素均不是该装置脱硫后液化气中H 2S含量超标的主要原因,其主要原因是液化气在塔内分布不均。通过更换液化气进料分配器和填料,使脱硫后液化气中H 2S质量浓度降至7~30 mg/m^3。

炼化企业提质增效高效加氢裂化催化剂的创制及应用

目前,国内消费结构呈现出柴油过剩、航煤和可作为乙烯原料的优质尾油需求旺盛的局面.如何充分利用加氢裂化装置多产航煤和优质尾油,减产柴油实现产品结构调整,提高炼化企业的经济效益,并降低催化剂成本已成为领域内面临的重大技术难题.大量生产航煤和优质的尾油(BMCI值低),并减产柴油,其更有效的措施就是将柴油组分作为乙烯原料,但是相应的BMCI值会增加.低BMCI值的优质尾油要求其组成中的环状烃尽量少,链烷烃尽量多.为满足上述要求,开发出环状烃加氢开环性能好和链烷烃保留能力强的催化剂成为关键因素,其核心是提高催化剂中可有效利用的反应活性位和扩散阻力小的孔道结构.针对催化剂性能的需求,基于对原料组成与结构在加氢裂化反应过程中反应规律的深入认识,创制了与之匹配的分子筛催化材料制备技术、特定功能的分子筛及其催化剂体系,形成具有自主知识产权的高效加氢裂化技术.