导叶叶片数对气液混输泵性能的影响

以自主研制的第三代YQH-100气液混输泵为研究对象,利用Fluent流场模拟软件进行数值模拟.通过对叶片式气液混输泵不同导叶叶片数及不同含气率时的流场进行数值模拟,得出混输泵叶轮、导叶压力场及速度分布,进而得到不同工况下整机效率及相对扬程曲线.经分析在不同含气率下,各导叶叶片数的效率及相对扬程均随着含气率的增大而降低;在相同含气率下,导叶叶片数为13时整机效率明显高于其他2种情况的整机效率,相对扬程也是在导叶叶片数为13时最大,且9叶片数情况要稍好于15叶片数情况.由此表明选用导叶叶片数为13时可以提高气液混输泵的整机性能.

导叶叶片出口安放角对混输泵性能的影响

为了探讨研究出混输泵整体性能最优时的导叶叶片出口安放角值,以自主研制的第三代YQH-100气液混输泵为研究对象,利用Fluent软件中的多体坐标系、标准k-ε模型、Mixture模型及SIMPLE算法,对混输泵导叶叶片出口安放角分别为60°、70°、80°、90°的4种情况,气体体积含气率分别为0、10%～90%的10种工况下进行三维流场数值模拟,绘制混输泵相对扬程、效率随含气率变化曲线.结果表明,导叶叶片出口安放角大小对前级动叶压力面和下级动叶吸力面的流动影响较大;混输泵导叶叶片出口安放角为60°时混输泵整体性能最优.

混输泵动静叶间距对混输泵性能的影响

以自主研制的第3代YQH-100气液混输泵为研究对象,利用FLUENT软件中的多体坐标系、标准κ-ε模型、Mixture模型及SIMPLE算法,对混输泵动静叶间距分别为0.05D,0.075D,0.1D,气体体积含气率(%)分别为0,10,20,30,40,50,60,70,80,90的工况下进行三维流场数值模拟,并绘制了混输泵相对扬程、效率随含气率变化的曲线。结果表明,动静叶间距对混输泵性能影响不大,当混输泵动静叶间隙为0.1D时混输泵性能稍最优于其他两种情况。

油气混输泵混合器不同含气体积分数模拟分析

鉴于油气混输泵试验时所采用的同心管混合器,在泵入口含气体积分数较高甚至为100%时,由于气水的密度相差较大,易出现空气在管道上面,水在下面的分层现象,且高含气体积分数下雾化效果不好等问题,在该混合器的基础上设计出新型喷管式混合器。为了确保新型混合器在含气体积分数大范围内变化时,得到均化良好的两相流体,运用CFD流场模拟软件,对新型混合器做了性能预测。模拟结果表明,新混合器在入口含气体积分数从0～1范围内变化时,能满足油气混输泵性能测试的要求;气液混合程度还与进气压力大小有关,从而可以对气液相的压力匹配问题进行定量把握,确保设计的正确性。

油气混输泵叶轮叶片重叠度数值模拟

基于螺旋轴流式油气混输泵叶轮的基本参数,利用标准κ-ε模型和Mixture模型,在叶片重叠系数m>1和m=1及不同体积含气率下,对单个压缩单元进行三维气液两相流场数值模拟。通过对叶片工作面、背面静压和速度矢量分析,探讨气液两相介质在叶轮内的流动规律,并绘制在2种重叠系数下效率和相对扬程与不同含气率关系曲线。结果表明:压缩单元叶片重叠系数m>1时,其效率和对流体的增压能力均大于重叠系数m=1时。

基于CFD的多相泵复合导叶优化设计

针对多相泵空间导叶局部压力过大的现象,以螺旋轴流式油气混输泵的导叶为研究对象,设计工况下以多相泵的扬程和效率提升以及降低导叶局部压力为优化目标,在保证动叶和复合导叶设计参数不变的前提下,通过CFD数值模拟计算不同复合短导叶安放位置与多相泵的水力效率之间的关系,从而寻找效率最优的复合短导叶安放位置。计算结果表明:多相泵复合短导叶的安放位置对多相泵的内流场和多相泵的外特性有重要影响,随着复合短导叶安放位置从流道后置到前置时,存在使泵效率最高的最优安放位置;当复合短导叶位于流道中部时,能有效抑制气液分离情况,削弱复合导叶尾部叶顶处局部压力过大现象以及提高了多相泵的水力效率;随着短导叶从流道出口移动到流道进口时,存在于导叶背部的低速脱流区会前移,且脱流区面积会增大,加重流道的堵塞。揭示了短导叶安放位置与多相泵内流场和外特性的关系,为多相泵导叶的优化设计提供了一定的理论依据。

他们的名字叫中华儿女——记五官庄四十烈士

50多年来,我经常想起这40张熟悉的面孔,并时常向周围的同志讲述他们的英雄事迹。 每当人们激动地问我“他们叫什么名字”时,我总是回答:“他们有一个共同的名字——中华儿 女！” 那是抗日战争时期,我在河北、山东交界的冀鲁地区工作,当时的职务是代理司令员兼政治委员。1943年11月的一天,我在垦区传达党中央分局指示后,到五官庄已是夜里10点多 钟了。我和警卫连住在村子的西面,打算拂晓再走。可是,第二天拂晓前。

巴基斯坦N-J水电站阀帽门舌瓣门密封间隙问题处理

巴基斯坦N-J地下厂房水电项目,为了减少尾水闸门的岩石开挖量,首次引用了带有小舌瓣门的阀帽门设计,安装后,在无水调试过程中,发现悬臂梁结构形式舌瓣门因刚性较差,造成密封面间隙超标,远臂端的间隙超过60 mm。根据舌瓣门的结构特点和工作机理,结合项目实际工期要求,经过方案分析比较,采用了在远臂端侧采用滑轮结构增加配重的方法,及时解决了舌瓣门关闭不严的问题。