轧制工艺对高强度船板组织及性能的影响

采用不同控轧控冷技术,以不同轧制工艺生产的20 mm厚的钢板进行试验。利用金相显微镜、扫描电镜对其微观组织及夹杂物进行表征分析,拉伸试验机、冲击试验机对力学性能进行分析。结果表明:在不同的控轧控冷条件下,微观组织主要以铁素体为主,并存在少量的珠光体,晶粒度8级左右;强度在432~489 MPa之间,延伸率28.5%~36.5%之间;II开温度、终轧温度、入水温度基本保持不变的情况下,随着入水温度降低,屈服强度和抗拉强度逐渐降低;II开温度、终轧温度、入水温度基本保持不变,随着入返红度降低,抗拉强度逐渐降低,屈服强度先降低,随后增加,冲击功和延伸率逐渐增加;返红温度从622℃降低到565℃时,珠光体呈现退化趋势。

核电机组海工系统隔离可靠性研究与实践

针对核电机组海工系统单独隔离循泵时闸门密封可靠性低、反向闸门密封形式单一,安全性低、取水口闸门槽海生物清理困难、潜水作业风险高、隔离工序复杂等问题,提出循泵入口正向闸门密封结构优化、旋转滤网前反向闸门增加机械密封装置、研制取水口海生物刮擦装置、隔离方案标准化等措施,提高了海工系统隔离工作的可靠性,减少隔离工作时间,提高检修人员及设备的安全。

南钢石灰双D窑窑体密封的难点解析与控制

近年来,随着环保节能要求的提高和技术的发展,以及各用户对石灰产品质量要求的提高,越来越多的企业选用国际上比较先进、热耗低、石灰质量好、产量高的双膛竖窑,以高炉、焦炉、转炉煤气等燃料焙烧冶金石灰在冶金工厂广泛使用。双D窑是双膛竖窑中的一种,但如何在新的经济形势下有效地提高生产能力,并在生产中合理地应用生产能力,是研发装备的一个重要考量。文章重点介绍了双D型石灰窑窑体封口工艺,尤其是位于喷头端部、分流槽、卸灰阀等部位的封口工艺,具有较强的密封性。

耐蚀钢筋研究现状及腐蚀评价方法分析

在海洋环境中,钢筋锈蚀是导致混凝土失效的主要原因,提高钢筋耐蚀性是提高海洋环境中混凝土耐久性的根本。总结了近年来国内外耐蚀钢筋的种类及耐蚀钢筋的研究现状,并对混凝土中钢筋常用的物理检测方法和电化学检测方法进行了总结。评价了目前国内外常见的用于评价钢筋耐蚀性的方法的特点。

基于位置的Leach协议在传感器网络中的应用

无线传感器网络易受外界环境干扰考验着传感器网络的鲁棒性、极为有限的电池能量供给制约着网络生存时间,因此研究提高其鲁棒性延长网络生命周期的算法变得尤为重要,传统的Leach算法采用层次性的组网结构,通过定期随机形成的簇首转发数据,在一定程度上均衡了簇首负载,却没有考虑剩余能量,基于位置的Leach算法,通过虚拟单元格,结合节点的剩余能量,周期性的选择新的簇首,进一步均衡负载,达到提高网络鲁棒性、延长网络生存时间的目的。

电石脱氧剂在南钢转炉炼钢中的应用

采用电石脱氧剂部分替代铝脱氧，配合喂铝线的脱氧工艺，在相同脱氧效果下达到降低成本的目的。同时电石脱氧配合炉后喂铝线的脱氧工艺，能够提高脱硫效率，改善精炼渣况。

兰州高新区企业“新三板”市场融资问题分析

新三板融资平台的建立,打开了中小企业融资发展之门,自新三板扩容政策实施以来,甘肃省高新区就在为成为新三板扩容示范区而努力,本文介绍兰州高新区企业概况,并为其冲击新三板提出相关建议.

洁净钢生产中精炼炉控制浅析

针对在精炼炉生产洁净钢过程中的工艺和操作展开分析,通过对现场生产实践的总结,提出对钢液中氮、氢、氧、硫、磷及其他非金属夹杂物在精炼炉操作过程中的控制方法,对生产实际操作有借鉴意义。

耐磨钢钢水氮含量控制实践

第一炼钢厂耐磨钢采用铁水预处理→BOF→精炼（LF/RH）→CCM生产流程,通过转炉出钢脱氧造渣制度的优化,LF炉脱氧造渣和合金顺序改进,LF炉添加合金量过程配合合适的底吹,RH高真空长时间真空处理,连铸工序严格的保护浇注。该工艺冶炼过程稳定,铸坯中氮含量控制在0.0040%以内,降低了TiN及NbN夹杂物形成概率,提高铸坯质量,大幅度提高经济效益。

基于ZigBee的无线多路信号检测系统模型设计

以ZigBee技术为无线传输基础,以按键信号模拟多点信号,以集成增强型8051MCU的CC2430芯片核心,设计了一种基于Zigbee的多路无线信号检测系统模型,该模型可广泛用于基于开关量请求的无线响应处理系统。详细介绍了模型的软硬件设计方案和实现方法,实际运行表明该系统可以实时、准确响应和处理各节点请求信号。

南钢150t转炉氧枪喷头的优化与设计

针对实际生产中出现的操作氧压过高,喷溅过大等问题,对南钢原150 t转炉氧枪喷头进行重新设计,利用流体力学FLUENT软件对原喷头和重新设计后的喷头的射流进行了建模和数值模拟。结果表明:重新设计后的喷头在延长使用寿命,改善喷溅,缩短冶炼时间等各种指标上优势明显。

红外下渣检测系统在中厚板卷厂转炉中的应用

如何快速、准确地判断转炉出钢过程钢流夹渣情况，对当前转炉炼钢工序的下渣控制及钢铁料消耗尤为重要。本文主要介绍红外热成像下渣检测系统的工作原理，以及在中厚板卷厂生产过程中的应用效果。

转炉高氧化性炉渣溅渣护炉工艺优化及效果

转炉冶炼低碳钢低磷钢时，终渣氧化性强，渣中w（T.Fe）高达20％～30％，影响到溅渣护炉效果和转炉炉龄。在溅渣开始时采用改渣剂对高氧化性炉渣进行改质，可以降低炉渣中的T．Fe含量，提高炉渣MgO含量，增加炉渣的熔化温度和黏度，溅渣时起渣的孕育时间小于1min，炉渣中氧化铁与MgO-C炉衬中的碳反应受到抑制，防止溅渣层与炉衬之间气隙的产生，提高溅渣层的抗侵蚀能力，改善溅渣层与炉衬的粘结效果。对冶炼低碳钢低磷钢转炉溅渣护炉工艺的改进，显著提高了转炉的炉龄，吨钢补炉耐火材料消耗下降39％以上。

基于数字剪切散斑干涉压力容器内部缺陷检测

采用数字剪切散斑干涉技术的实验方法对压力容器内部缺陷进行检测,得到了内部缺陷直径深度不同试样在不同压力载荷下的相位变化包裹图及相位分布图。试验结果表明,当缺陷直径与深度之比大于9时,才能检测出缺陷。依据试验测得的相位分布图,很容易判断出有无缺陷及缺陷形状和相对大小。检测结果直观,而且还可以看出明显的缺陷分布情况,对以后的实际生产具有指导作用。依据试验得到缺陷离面位移导数分布正视图可计算出缺陷的大小,且缺陷直径实测值与实际值之间相对误差都小于15%。将数字散斑剪切干涉法应用于压力容器内部缺陷的检测,不仅为压力容器检测提供了新的检测方法,同时也拓展了数字散斑剪切干涉法实验力学的应用领域。

低硅钢冶炼过程硅质量分数控制

抑制回硅是低硅品种钢冶炼的重点和难点,南钢中厚板卷厂通过转炉出钢弱脱氧操作,精炼炉弱脱氧升温,脱氧、脱硫造渣,连铸严格的保护浇注及吹氩塞棒、吹氩浸入式上水口的应用等一系列工艺优化和操作的改进,使整个冶炼过程钢水回硅量稳定控制在200×10-6以内,钢水终点成分完全满足低硅钢要求。