掺混方式对天然气窑炉掺氨燃烧影响的数值模拟研究

文章通过数值模拟的方法研究了天然气窑炉掺氨燃烧及NO生成排放特性,重点考察了NH_(3)、CH_(4)不同掺混方式对窑炉内流场、温度场、NO浓度场等的影响。结果表明:NH_(3)、CH_(4)预混掺烧方式下炉内各燃烧器出口的速度场和温度场分布较为均匀,但由于NH_(3)火焰与CH_(4)火焰间强烈的耦合作用,预混掺烧下NO排放浓度高达9790 mg/m^(3)。在NH_(3)、CH_(4)非预混掺烧方式下,由于NH_(3)火焰与CH_(4)火焰间的耦合作用削弱,NO排放降幅达到75.6%~86.3%。在所有考虑工况范围内,采用NH_(3)在前、CH_(4)在后的掺烧方式(即工况5)既能保证炉膛较高的热利用效率,还能实现较低的NO排放,可作为窑炉掺氨燃烧的优选方案。

气化炉整体流量测试的研究和应用

气化炉产品壳体和内件之间的空间狭小,维修十分困难,维修周期长,维修成本很高。在产品总装前,需要进行气化炉内件的整体流量测试。目前,国内外还没有同类产品在制造过程中进行流量测试的先例。因此,需要对气化炉内件的整体流量测试进行研究。针对气化炉的结构特点和流量测试要求,结合生产实践,通过深入制造现场,经过反复讨论和研究,确定通过研制新的测试装置,创新测试方法,优化安装测试流程等措施,来进行产品的流量测试。通过对策的实施,达到了预期效果,不仅保证了气化炉流量测试数据满足技术要求,也为今后此类产品的订单承接打下了坚实的基础。