提高FG沙滩车气缸盖低压铸件质量的工艺措施

FG沙滩车气缸盖组合铸件生产初期 ,经常出现浇不足、缩孔、缩松、散热片变形等铸造缺陷 ,通过增加叶片厚度以及在生产中减小升液压力等工艺改进措施 ,上述铸造缺陷大为减少甚至消失 ,铸件良品率大幅度提高。

空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,主要有在热节处镶嵌铜质激冷块、开设排气槽、采用较粗的涂料、适当减缓充型速度、在升液管顶部放置过滤网等,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产。

汽缸盖重力铸造模具结构及制造工艺

摩托车上的汽缸盖有采用低压铸造和重力铸造的,出于成本低、开发快速的特点,采用重力铸造有许多优点,同一个产品,只要模具足够多,就可以立即上量,达到年产100万、几百万的能力。这种模具的大批量,产品的大批量,以及成本的考虑,必然要求模具结构合理和模具制造工艺达到较高水平。

用正交试验的方法提高低压铸造缸盖的质量

为从生产工艺上提高低压铸造产品质量,主要用正交试验的方法来优化生产工艺参数,应用了统计软件MINITAB来进行分析,找到了最佳工艺参数,大幅度提高了产品质量,达到了预期目标.

FG沙滩车气缸盖低压铸件的质量改进

FG沙滩车气缸盖组合铸件生产初期,经常出现浇不足、缩孔、缩松、散热片变形等铸造缺陷,通过在生产中采取一系列工艺改进措施,上述铸造缺陷大为减少甚至消失,铸件良品率大幅度提高。

离合器端盖成形工艺及模具设计

分析了离合器端盖的成形工艺难点和关键技术,设计了合理的工艺方案、模具结构及关键零件的制造工艺,模具的使用效果和产品质量很好。

汽缸体压铸件耐压不良的改进

结合压力铸造生产实际,针对摩托车汽缸体耐压不良的案例分析,得出了汽缸体耐压不良产生原因有模具质量差、冷却不良、出气出渣不良、脱模剂使用不当、设备及工艺不稳定等。在生产实践中除了采取常规应对措施外,为防止外部缺陷,对模具叶片进行了强化和在制作的新叶片上进行表面镀钛;为防止内部缺陷,对模具结构进行了改进,调整了压铸工艺曲线,以及采用真空压铸和铸件浸渗等,从而使缸体耐压不良率由20%降低到2%左右,大大提高了成品率。

压力铸造工艺参数计算与实践

重点分析了压力铸造的工艺参数,从理论计算到生产实践进行了分析,为压铸工厂提供了一种可供实际操作的数字化方法。在提高产品实物质量上,主要对工艺参数进行了试验验证。

离合器端盖成形工艺及模具设计

图11离合器端盖的工艺难点和关键技术，对成形方案进行了分析和比较。确定了合理的工艺方案和模具结构，分析了关键零件的制造工艺，模具的使用效果和产品质量很好。

空调压缩机铝合金外壳铸件的低压铸造

对空调压缩机外壳铸件的结构及低压铸造的工艺性进行了综合分析,介绍了该铸件在低压铸造工艺试制中所采取的一系列工艺措施,摸索出了适合铸件生产的各种工艺参数,成功地生产出了合格的铝合金铸件,并投入了批量生产.

压铸模设计新思路

压铸件能否正常生产主要依靠压铸模来保证，故缩短压铸模的制造周期显得相当重要。本文就针对缩短压铸模周期而提出的压铸模结构标准化及其相关的内容作以阐述。

曲轴箱体压铸件内部缺陷的质量改进

曲轴箱体压铸件机加后出现大量气孔，特别是启动电机孔机加后，气孔特别多，最大的有2～4mm，数量在3～12个不等，部分存在网状气孔，漏气率在25％左右，最高时达到48．61%。在装配及使用中造成此处漏气或漏油现象，如图1中A处位置。

压铸件尺寸变化及控制

结合国内国外压铸件尺寸精度和公差标准,分析了压铸件尺寸精度;针对铸件尺寸在模具中和模具外以及模具自身随温度的变化进行定量分析;结合具体案例,针对压铸件的几种缺陷如热变形、收缩、出模困难等对铸件尺寸的影响进行分析,提出了尺寸控制的对策。

铝合金压铸件浇口夹渣的分析及改善

摩托车发动机铝合金曲轴箱体在压铸毛坯时常会出现浇口夹渣现象,而浇口夹渣又多为类似缩孔、油污和冷硬层3种形式。引起夹渣的原因主要是模具温度过高、冲头油过量和Al液含渣量高等。解决缩孔类夹渣,主要从降低模具温度入手;油污类夹渣,可采取调整冲头润滑油用量、加注位置及供给方式;应对冷硬层夹渣,主要靠调整压射延时和调整汤勺退回待机时间、过滤汤勺式样的导入、规范Al液除渣除气作业要求等措施。

压铸件包紧力的动态分析

铝合金压铸件包紧力从模具内的冷却开始到顶出铸件的过程中,始终是动态变化的。模具与合金随温度变化对应有不同的热膨胀系数,模具设计时应根据不同压铸合金选择不同的收缩率。压铸生产中因为温度变化造成的顶出铸件故障可以通过调整温度来解决。