面向可重构网络设备软件构件的自动化测试方法研究

针对可重构路由平台中的软件构件,本文设计并实现了一种基于petri网理论模型的脚本自动化路由软件仿真验证方法,本文的方法能够实时按照用户的修改重建构件网络。

42CrMo钢激光-感应复合淬火淬硬层几何特征及组织

采用激光-感应复合淬火的新工艺,将激光和电磁感应2种热源复合提高42CrMo钢激光淬火的淬硬层深度和均匀性。利用COMSOL Multiphysics 5.5软件对42CrMo复合淬火过程中温度场的演变过程进行分析,通过淬火实验对模型进行了验证,淬硬层深度模拟值与实验值一致性较高。采用该模型,比较了复合淬火与单一激光淬火和单一感应淬火在同工艺下淬硬层的表面温度和深度,分析了不同扫描速度和激光光斑尺寸对淬硬层深度的影响。通过实验对复合淬火的淬硬层深度、硬度、晶粒大小和显微组织进行分析。结果表明,激光-感应复合淬火可以有效提高试样的表面淬火温度,增大淬硬层宽度和深度,弥补单一激光淬火激光功率不足的缺点,通过模型预测了复合淬火最优扫描速度和光斑尺寸。相较于2种单一热源淬火,复合淬火的晶粒度和显微组织形态在深度方向上的变化趋势与激光淬火相似,但具有更高的淬硬层平均硬度。

基于MSC.Marc软件的电磁感应复合激光淬火相变研究

通过电磁感应器加热耦合,提高了42CrMo钢在激光淬火后淬硬层的深度和均匀性。利用MSC.Marc软件对42CrMo钢电磁感应复合激光淬火过程的温度场演变和相变过程进行研究。通过实测温度和淬火后淬硬层的深度,对数值模型进行验证,结果表明模型准确度高。采用数值模型指导工艺实验,在优化工艺下电磁感应复合激光淬硬层深度达5.9 mm。通过电磁感应复合激光淬火,工件表层更深处的组织达到奥氏体化温度,扩大了马氏体相变区域,显著提高了淬硬层的深度和均匀性,突破了单一激光淬火淬硬层深度较浅的局限性。

42CrMo钢激光-感应复合淬火滚动磨损与疲劳损伤行为研究

为了突破单一激光淬火硬化层深度较浅的局限性,采用激光和电磁感应双热源耦合方法进行复合淬火,以提高重载工况下42CrMo钢的硬化层深度。设计了滚动体-圆盘线接触滚动疲劳试验装置,分析了硬化层深度对42CrMo钢滚动接触疲劳性能的影响。使用扫描电镜、显微硬度计、激光共聚焦等设备分析了不同深度硬化层在模拟风电主轴轴承套圈与滚动体配合使用下的滚动疲劳损伤机理。结果表明:在相同的疲劳试验条件下,当硬化层深度达到6.3mm时,磨损表面损伤程度有所减轻,磨痕深度降低到23.61μm,表层裂纹扩展角度下降到15°,裂纹长度减小到400μm,同时扩展受到阻碍。硬化层深度为6.3 mm的试样沿X和Y方向的最大压应力分别达440.3MPa和395.3MPa,并且一定的残余压应力可以提高材料的接触疲劳性能。该研究结果可为重载轴承的深层强化提供参考。