地铁车辆车体铝合金底架焊接变形及工艺研究

文中以B型地铁车辆车体铝合金底架的焊接变形为例,对地铁车辆铝合金底架产生焊接变形的原因进行分析,通过选择合理的制造工艺流程、良好的装配质量、合理的焊接工艺、预制反变形等措施控制焊接变形,从而实现尺寸控制,总结出一套最适合底架生产的工艺方案,减少底架调修,提升产品质量,提高生产效率,降低制造成本。

轨道车辆用铝合金焊接缺陷分析

由于铝及铝合金独特的焊接特性,在焊接生产中容易出现如气孔、裂纹等焊接缺陷。本文通过总结轨道车辆用铝合金部件生产工艺试验过程中出现的焊接质量问题,分析了铝合金常见焊接缺陷的产生原因,并提出了有效可行的解决措施,为轨道车辆制造技术的发展提供借鉴。

轨道车辆用铝合金自动焊搭接接头裂纹研究

采用CLOOS焊接专机对6005A铝合金型材进行单丝脉冲MIG搭接焊试验。针对焊后普遍出现的焊趾裂纹问题,从接头组织、焊接热输入、焊接应力等方面进行综合分析,并结合Sysweld软件对焊接热源以及焊接过程的温度场、应力场进行数值模拟。试验结合模拟结果表明:6005A铝合金搭接接头焊接时,焊接热输入大和焊枪角度不合理导致接头局部热量集中是焊接裂纹产生的根本原因,焊前装配间隙导致应力集中是诱发焊接裂纹扩展延伸的重要因素,通过优化焊接工艺参数、调整焊枪角度、提高装配质量可有效控制焊接裂纹的产生,保证产品质量。

铝合金MIG自动焊焊接工艺

研究了铝合金车体单丝和双丝MIG自动焊的焊接方法,通过焊接对比试验,分析焊接接头的组织和力学性能,总结出两种焊接方法的最佳工艺参数。试验结果表明,双丝MIG自动焊接具有焊接速度快、热输入小、焊缝组织晶粒细小均匀、接头力学性能良好、生产效率高等优点,适用于铝合金车体批量焊接生产。

轨道车辆用铝合金厚板焊接及数值模拟

对轨道车辆用6005A-T6铝合金厚板进行多层多道焊焊接工艺试验,分析焊接试件焊后出现较大的焊接变形的原因,并采用Sysweld软件对焊接变形及应力场进行了数值模拟。通过优化焊接工艺、调整正反面焊缝分布状态、设计合理的焊接反变形量,铝合金厚板的焊接变形得到了有效控制,并且最大焊接应力值降低了约12.2%。

B型地铁铝合金端墙焊接变形研究

焊接变形是焊接结构件制造过程中最常见的问题之一。在焊接生产过程中可以通过选择合理的焊接顺序,采取合适的焊接工艺参数和焊接方向、良好的装配质量、预加反变形等措施来减少焊接变形,同时也可以大大减少焊接内应力,降低了调修难度,提高生产效率,获得焊接质量优异的产品。

动车组头车铝合金车体焊接质量控制

介绍了动车组头车铝合金车体结构,通过对头车车体生产过程中出现的焊接难点问题进行分析,提出了切实可行的解决动车组头车铝合金车体焊接问题的方法和工艺措施,保证了动车组头车铝合金车体的焊接质量。

铝合金自动焊接焊缝跟踪技术研究

研究了轨道车辆用铝合金车体及大部件自动焊接焊缝跟踪技术,分析轨道车辆自动焊接中常用的机械传感跟踪和激光传感跟踪两种焊缝跟踪技术原理,对比两种跟踪技术的通用性、使用持久性、灵敏度及优缺点,为自动焊接技术发展提供借鉴。

轨道车辆用6082铝合金双丝脉冲MIG焊焊接工艺

通过对6082铝合金采用双丝脉冲MIG焊的焊接方法进行了工艺试验,分析了6082铝合金双丝脉冲MIG焊的特点,提出了合理的双丝脉冲MIG焊焊接工艺,进行了焊缝质量检验,分析了焊接接头的显微组织并测试其力学性能。结果表明:焊接工艺参数合理,在焊接接头中未发现任何焊接缺陷,焊缝质量良好;焊接接头强度、塑性均可达到母材的60%以上,满足设计使用要求。6082铝合金采用此工艺方法焊接,完全可以获得优良的焊接接头。

轨道车辆用铝合金横焊自动焊接技术

研究了动车组铝合金车体的横焊自动焊技术,通过Fronius专机进行焊接工艺试验,分析了焊缝下坠、焊缝表面发黑与根部气孔、焊缝熔合不良、未焊透等焊接缺陷产生的原因,制订了合理的工艺措施,有效保证了焊接质量。工艺优化后焊接接头具有良好的力学性能,抗拉强度为192 MPa,断后伸长率为9.8%,弯曲试件合格,综合力学性能满足设计使用要求。

动车组铝合金地板自动焊焊接工艺研究

研究了龙门igm机械手焊接动车组铝合金地板的焊接工艺,对由铝合金的物理化学性质、焊接操作、设备等各种原因导致的地板焊接质量问题进行了分析。通过优化焊接工艺、改进操作方法和提高设备的使用性能等工艺措施,保证了铝合金地板的焊接质量。

高速动车组铝合金车体侧墙门口加工工艺优化

高速动车组铝合金车体侧墙是关键大部件之一,介绍了雷尼绍测量技术与840D系统参数化编程技术应用,在侧墙门口加工过程中通过旋转坐标系及改进加工路线等措施有效解决了掉料打刀、工件过切等问题。通过工艺改进后显著提高了车体侧墙整体加工质量,具有重要的工程应用价值。

高速动车组车窗粘接工艺研究

详细介绍了CRH3型高速动车组车窗粘接工艺。针对动车组车窗结构特点,结合胶粘剂的特性分析,对动车组车窗粘接工艺进行了设计。研究表明,通过严格控制粘接工作环境、采用精制的工艺装备和先进的粘接工艺,充分保证了车窗粘接质量。

B型铝合金地铁车厢侧墙制造技术及焊接工艺

分析了B型铝合金地铁车厢侧墙的结构,研究了侧墙的制造技术及焊接工艺,针对地铁车厢侧墙生产过程中出现的焊接质量问题,分析原因,并提出了有效可行的控制措施,保证了B型铝合金地铁车厢侧墙的焊接质量。

地铁铝合金车体牵缓焊接工艺

研究了地铁铝合金车体牵缓的焊接工艺,介绍了牵缓的结构,并对底架牵缓用7020铝合金进行了焊接工艺试验,研究了焊接接头的组织及接头的综合力学性能,分析了牵缓组成焊接变形的产生原因,并提出了有效的控制措施,充分保证了地铁铝合金车体底架牵缓的焊接质量。

A型铝合金地铁底架焊接工艺及质量控制

针对A型铝合金地铁底架的焊接技术难点,分析原因,提出了解决铝合金车体底架焊接问题的方法和合理有效的工艺措施,制定了底架组成及部件的焊接工艺,保证了A型地铁铝合金车体底架的焊接质量。

海洋运输用集装箱钢结构焊接及数值模拟

介绍海洋运输用集装箱钢结构的结构特征,分析箱体钢结构的焊接工艺方案及技术特点,采用Abaqus软件对箱体结构及支撑立柱的焊接强度进行了数值模拟。研究表明:采用合理的焊接方法和优良的工艺技术能制造出高质量的箱体钢结构;数值模拟结果表明:工况条件下箱体钢结构最大应力256MPa,发生在箱体顶部中间位置,海运集装箱钢结构的强度和力学性能完全满足设计使用要求。

铝合金车体钩缓焊接技术及工艺优化

介绍了市域动车组铝合金车体钩缓结构,针对钩缓试制过程中出现的车钩座自动焊缺陷、钩缓焊接裂纹及焊接变形等焊接质量问题,分析了焊接质量问题产生的原因,并提出了合理有效的解决措施,保证了焊接质量。

动车组铝合金车体制造技术

分析了铝合金车体的结构和制造工艺,研究了车体焊接、变形控制、机械精加工、三维结构制造和API三维空间检测等先进的制造技术,为动车组制造技术及轨道装备事业的发展提供借鉴。

磁悬浮车体前端焊接工艺优化

前端是磁悬浮列车车体的关键部件,其焊接质量直接影响整车的行车安全。文中介绍了前端的结构及焊接工艺,针对前端焊接过程中出现的错边、咬边、焊接变形等焊接缺陷,分析了问题产生的原因,并提出了合理有效的工艺措施,以保证磁悬浮车体前端的焊接质量,提高生产效率。