延迟焦化装置掺炼乙烯裂解重油的工业应用

乙烯裂解重油是乙烯裂解装置生产过程中的一种副产物,富含双环以上稠环芳烃,具有短侧链、高碳氢比等特点,常作为燃料油用,经济效益低。为提高乙烯裂解重油的利用价值,进行了延迟焦化装置掺炼乙烯裂解重油攻关。通过增设乙烯裂解重油预处理系统,向其中加入稳定剂及胶溶剂,解决了乙烯裂解重油与减压渣油混合时的分层现象和凝聚现象,实现了乙烯裂解重油在延迟焦化装置上的稳定掺炼。工业应用结果表明,装置掺炼乙烯裂解重油后,掺炼量最高达到10 t/h,主要操作条件与掺炼前比较无明显变化,汽柴油收率增加2.26%,焦炭收率降低3.36%,产品性质变化不大。当乙烯裂解重油掺炼量维持在10 t/h以下时,装置连续运行周期能达到1年以上。自2017年以来,共掺炼乙烯裂解重油106 187 t,实现经济效益9 025.9万元。

苯乙烯焦油在延迟焦化装置上的加工利用

为提高苯乙烯焦油的利用价值,在成功实现乙烯焦油在延迟焦化装置掺炼的基础上,进行了延迟焦化装置掺苯乙烯焦油技术攻关。通过将苯乙烯焦油与乙烯焦油充分混合后再输送至延迟焦化装置稳定重油罐,与乙烯焦油一并掺入装置原料中加工。小试研究表明,乙烯焦油中掺入小于4%(质量分数)苯乙烯焦油,不会立刻发生快速的絮凝现象,加入稳定剂和胶溶剂能对混合油样稳定性有一定改善,但不能长时间储存。在小试研究基础上,在延迟焦化装置上进行了工业应用,结果表明,在乙烯焦油中掺入2%(质量分数)苯乙烯焦油,对装置混合原料的性质、产品分布影响不大,装置运行平稳,且装置换热系统、加热炉管结焦趋势变化不大,说明装置可以稳定掺炼苯乙烯焦油。自2019年9月开始掺炼,至2022年4月共加工苯乙烯焦油3234t,实现增效294.29万元。

催化裂化轻汽油醚化催化剂的研究进展

催化裂化轻汽油醚化技术是一种降低汽油烯烃含量,提高汽油辛烷值的新技术。综述了催化裂化轻汽油醚化催化剂的研究进展,包括强酸性阳离子交换树脂催化剂、分子筛催化剂、负载型杂多酸催化剂等,对比分析了3类催化剂的优缺点,对催化裂化轻汽油醚化催化剂的研究方向进行了展望。

延迟焦化装置用能分析及节能措施

延迟焦化装置能耗主要为燃料气、电能、蒸汽和水。以某设计能力120万t/a的延迟焦化装置为例,对其能耗结构及用能单耗进行了分析,指出降低装置综合能耗的关键是降低燃料气消耗、电消耗及蒸汽消耗。针对各用能单耗情况,采取了更换空气预热器、优化循环比、热水伴热改造、蒸汽防冻排冷凝水加装疏水器、乏汽冷凝水代替软化水、优化压缩机返飞开度、冷焦水流程优化、减少焦炭塔冷焦大小吹汽量等措施,装置综合能耗(以标油计)由设计值29.99 kg/t降至目前16 kg/t左右,处于同行业领先水平。

乙烯裂解重油在炼油装置上的加工利用研究进展

乙烯裂解重油是乙烯裂解装置的一种副产物,富含双环以上稠环芳烃,具有短侧链、高碳氢比、低灰分含量等特点,常作为燃料油用,经济效益低。综述了乙烯裂解重油在炼油装置上加工利用方面的研究情况,包括延迟焦化装置掺炼、催化裂化装置掺炼、常减压装置掺炼等,及生产汽柴油调合组分,对乙烯裂解重油的加工利用前景进行了展望。

烃重组装置的生产运行分析

为弥补催化裂化汽油(催化汽油)加氢脱硫后造成的辛烷值损失,某石化公司利用烃重组装置,以催化汽油加氢脱硫装置生产的重汽油为原料,对重汽油进行溶剂抽提后得到芳烃油和化工轻油。生产运行结果表明,重汽油经溶剂抽提后,目的产品芳烃油中芳烃体积分数从24.05%提高至29.33%,研究法辛烷值RON从84.1提高至91.6,芳烃收率大于52%,芳烃油硫质量分数小于10μg/g,质量满足国Ⅴ汽油调合要求;化工轻油中芳烃体积分数从24.05%降低至2.80%,富含烷烃和烯烃,经下游柴油加氢装置加氢处理后可作为优良的乙烯裂解原料。烃重组装置的开工运行,为高辛烷值汽油组分的生产创造了良好的条件,可产生效益1 291万元/a,同时还可根据炼油化工效益测算结果,灵活选择装置多产芳烃油或化工轻油,实现效益最大化。

延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104t/a延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%。为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等。这些措施实施后,装置能耗从1 083.9 MJ/t下降至902.0 MJ/t。

以水代汽智能喷雾技术在延迟焦化装置的应用

为解决延迟焦化装置焦炭塔大吹汽过程中1.0 MPa蒸汽消耗量大的问题,通过实施以水代汽智能喷雾技术,即采用智能雾化装置将除氧水雾化成微小液滴,代替大部分1.0 MPa蒸汽作为焦炭塔大吹汽介质,以达到降低蒸汽消耗的目的。应用该技术后,焦炭塔大吹汽操作稳定,大吹汽过程中每次可节约1.0 MPa蒸汽16 t,实现每吨原料降低能耗0.356 3 kgEo,增效94.06万元/年,同时石油焦挥发分较改造前略有下降,可以满足质量指标要求,技术改造达到了预期目标。

延迟焦化装置酸性水除油脱焦粉技术改造

某石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置在生产运行过程中存在分馏塔顶酸性水带油、带焦粉问题,在焦炭塔预热,污油、废渣回炼时尤为明显。分析原因为加工原料组成变化、酸性水量增加等导致分馏塔顶酸性水发生乳化、沉降时间不足,影响下游酸性水汽提装置的稳定运行。为解决以上问题,通过实施技术改造,在原分馏塔顶油水分离罐后增上一座酸性水沉降罐,将酸性水停留时间由1.10-2.56h增加至3.50-8.10h;在新增酸性水沉降罐后增加一台自动反冲洗过滤器,脱除酸性水中逸10μm的焦粉颗粒。技术改造实施完成投用后标定结果表明院酸性水中油含量从882mg/L下降至162mg/L,使油水充分分离,除油率达到81.63%;逸10μm的焦粉颗粒含量从463mg/L下降至9mg/L,脱除率达到98.06%,有效降低了酸性水油含量和焦粉颗粒含量,为下游酸性水汽提装置的稳定运行创造了条件。