高强度热轧H型钢组织性能均匀性研究

对比分析了H133×102×6×12规格热轧H型钢不同取样位置的组织性能均匀性。通过对比发现试验钢组织均为铁素体+珠光体,呈轻微条带状分布,腹板的组织性能均匀性要优于翼缘的,同时上翼缘的优于下翼缘,R角处的最差。

高精度轻型薄壁热轧H型钢工艺的优化

采用DEFORMTM-3D软件对热轧H型钢在开坯轧制过程中的温度场、金属流动和应力分布进行了仿真模拟,分析了热轧H型钢横断面的形变规律,并优化了原有孔型和规程。为解决高精度轻型薄壁热轧H型钢在轧制过程中腿高、中心偏差和平直度控制困难等问题,提供了有益的思路。

20#槽钢孔型设计及优化

介绍了马钢中型材分厂在结合以往槽钢孔型设计的基础上,辅以Marc有限元模拟工具,开发20#槽钢孔型系统的过程,该系统在现场得到实际应用,并实现批量稳定生产。切分孔、控制孔、成品孔的尺寸选择合理,侧壁斜度的设计满足现场实际生产要求。对于中型材分厂继续开发其他系列槽钢具有实际借鉴意义。

36U型钢精轧过程中金属流动模拟分析

利用MSC.Marc有限元分析软件,结合现场实际测量的参数,对36U型钢精轧过程进行轧制模拟。根据模拟结果,分析精轧过程中金属流动规律。结果表明:36U型钢在精轧过程中,腰部和腿部的金属流动较小,耳垂处的金属流动较大且复杂,为36U型钢生产实践提供一定的参考。

采用小异型坯生产大规格槽钢的工艺创新

为进一步扩展市场,马钢在其小H型钢生产线上对大规格槽钢产品进行了开发。而采用纯孔型轧制大规格槽钢存在孔型设计较为复杂,相邻规格间孔型共用性较差,现场备辊量较大,换辊次数较多等问题。为此,对该产线孔型系统进行了研究,提出了万能直轧混合孔型系统,并介绍了其中粗轧孔型、中精轧万能孔型、控制孔型的优化设计。采用混合孔型系统,生产相邻型号槽钢时仅需备1套S_(12)~S_(15)机架孔型,其余孔型实现了全部共用。通过工艺创新,已成功开发出24^(#)、25^(#)全厚度槽钢产品,解决了二辊孔型共用性差的问题,同时减少了轧辊等备件量,实现了快速更换产品规格;以较低的开发投入,提高了生产效率,提高了产量。

高强度厚重规格H型钢轧后快速冷却工艺研究

重型H型钢在跨海桥梁、钻井平台等高层建筑和大型设施有广泛应用。为推动马钢高强度厚规格重型H型钢的品种开发,对UB356 mm×406 mm×634 mm规格、S450 J0牌号H型钢进行了试制。厚重规格H型钢由于压缩比较小,采用普通生产工艺较难使其获得较高的强度,需要轧后采用快速冷却工艺,研究了4种QST(淬火+自回火)工艺对所试制H型钢翼缘组织性能的影响。结果表明:经QST工艺处理后,H型钢翼缘厚度方向出现了明显的组织分层现象,第1类为表面淬硬层回火索氏体组织,第2类为心部铁素体+珠光体组织;随着回火层厚度的增加,温度逐渐升高,回火组织中马氏体位向逐渐消失,颗粒状的碳化物逐渐长大,心部组织晶粒尺寸也逐渐增大;不同QST控冷工艺下H型钢翼缘回火层厚度不同,当水压、水嘴组数一定时,随着辊道速度的增加,回火层厚度呈现逐渐减小的趋势;近翼缘外表面的回火层硬度变化趋势呈现先增大后减小的趋势,靠近翼缘内表面的回火层硬度呈现逐渐减小的趋势。在4种QST工艺下,只有水压1.3~1.4 MPa、水嘴数开16组、辊道速度0.8 m/s的条件下所试制的重型H型钢力学性能满足技术要求,且富裕量较大。